Dział: Baza wiedzy

Tam, gdzie mamy do czynienia z napędzanymi urządzeniami, zawsze występuje duże zagrożenie bezpieczeństwa pracy. Zakup nowoczesnego wózka widłowego do magazynu nie wystarczy, by je zagwarantować, bo za kierownicą wózka siedzi operator. To jego złe lub dobre nawyki, słabe lub doskonałe przeszkolenie w ogromnym stopniu wpływają na poziom tego bezpieczeństwa. 

Czy liczyliście kiedyś, ile czasu traci operator na wsiadanie do i wysiadanie z wózka widłowego, szczególnie w trakcie kompletacji? Jeśli nie, warto to zrobić. A jeśli dysponujecie statystykami, na pewno zdajecie sobie sprawę, jaką oszczędność dałby w magazynie bezobsługowy wózek do kompletacji. STILL zaprezentował go na tegorocznej edycji targów LogiMAT, zdobywając jednocześnie nagrodę dla najlepszego produktu w kategorii „order-picking, conveying, lifting and warehouse technology”.

Na rynku występuje szeroka gama urządzeń służących do transportowania towarów oraz do ich podnoszenia. Najbardziej popularne są wózki jezdniowe z napędem silnikowym (spalinowe, elektryczne) z mechanicznym napędem podnoszenia niewymagającym bezpośredniego działania siły mięśni podczas wykonywania czynności podnoszenia ładunku (tzw. wózki widłowe). Na rynku dostępne są także tzw. paleciaki – popularne ze względu na rozmiar i koszt zakupu oraz zaspokajające potrzebę przemieszczania mniejszych towarów. Są to pewnego rodzaju wózki, ale prowadzone ręcznie, a ich układ podnoszenia może być ręczny lub mechaniczny. Przy układach mechanicznych spotkać można rozróżnienie na układ mechanicznego podnoszenia i unoszenia do 30 cm. Tak przedstawione rozróżnienie jest bazą do zweryfikowania, jakie warunki musi spełniać operator wózka jezdniowego oraz jakim dozorem technicznym powinien być objęty dany wózek jezdniowy w firmie.

Zamiast inwestować w złożone magazynowe systemy optymalizacyjne, znacznie lepiej i efektywniej jest skupić się na doskonaleniu łańcucha dostaw, na lepszym planowaniu, współpracy z dostawcami, przepływie informacji – możliwości jest mnóstwo, a system SAP ERP daje gotowe narzędzia i rozwiązania. Wtedy można redukować poziomy zapasów, czego efektem ubocznym jest zmniejszenie zapotrzebowania na powierzchnię magazynową i niejako automatyczne rozwiązanie problemu optymalizacji jej wykorzystania. Optymalizację wykorzystania powierzchni magazynowej widzę po prostu jako leczenie objawów niedoskonałości zintegrowanego łańcucha dostaw. Zdecydowanie wolę sięgać bezpośrednio do źródła problemu i tam szukać rozwiązania.

Mówiąc o innowacjach, dość często firmy kierują się w stronę rozwiązań. Są one oczywiście właściwą drogą z perspektywy poszukiwania oszczędności kosztowych czy skracania czasów. Minusem jest jednak to, iż są dość drogie, więc pod uwagę należy brać wydatek kapitałowy oraz kalkulacje okresu zwrotu na inwestycji, który w takich przypadkach może wynosić od 6 miesięcy do kilku lat (lub dłużej). Rozwiązaniem z perspektywy niższych kosztów, jednak również ciekawych optymalizacji, są innowacje procesowe czy nowe metody zarządzania procesami, które powinny być rozważone zanim podejmie się decyzję odnośnie inwestycji w technologię.

O pozycji Polski na logistycznej mapie Europy, niekoniecznie czarnych chmurach wiszących nad perspektywą rozwoju deweloperów i ich ważnych klientów w obliczu krajowych zmian legislacyjnych z Pawłem Sapkiem, senior vice presidentem i country managerem Prologis na Polskę, rozmawia Magdalena Libiszewska.

O otwartości na innowacje technologiczne i ukierunkowaniu na ciągłe zmiany z Arkadiuszem Glinką, dyrektorem transportu na Europę Środkową i Wschodnią C.H. Robinson, rozmawia Magdalena Libiszewska.

Na temat technologii On Demand Packaging® i jej roli w optymalizacji zarządzania opakowaniami z Rafałem Wiraszką, Sales Manager Poland Packsize Polska Sp. z o.o., rozmawia Magdalena Libiszewska.