ZINTEGROWANE SYSTEMY BEZPIECZEŃSTWA maj/czerwiec 2026 (1) ISSN 3072-3663 www.logistykaimagazynowanie.pl WYDANIE SPECJALNE MAGAZYNU „LOGISTYKA I MAGAZYNOWANIE” Wypadek z winy pracownika czy pracodawcy? Na czym w BHP nie można oszczędzać? Nowoczesne systemy monitorowania i wczesnego wykrywania zagrożenia
ADRES REJESTROWY - PROTEKT Grzegorz Łaszkiewicz Spółka z o.o., ul. Starorudzka 9, 93-403 Łódź BIURO / DZIAŁ HANDLOWY - ul. Skromna 6, 93-405 Łódź, tel.+48 42 29-29-500, handlowy@protekt.com.pl, fax:+48 42 680-20-93 MAGAZYN - ul. Gombrowicza 6, 93-405 Łódź WWW.PROTEKT.PL Made in Poland Cuppie Przemysłowe hełmy lekkie EN 812:2012 -30° ✓ Testowany w bardzo niskiej temperaturze (-30°C) ✓ Odporność na uderzenie -30° ✓ Lekka i wytrzymała konstrukcja z tworzywa ABS; waga: 172-181g WYKONANY Z WYTRZYMAŁEGO TWORZYWA ABS! Ergonomiczny kształt i duży komfort użytkowania 7 cm Cuppie 5 3 cm zakres regulacji obwodu więźby 54-64 cm biały żółty czerwony niebieski zielony czarny szary Dostępne kolory ZESKANUJ KOD przemysłowe hełmy lekkie CUPPIE miękka pianka wewnętrzny potnik otwory wentylacyjne Cuppie 6
Czasopismo zaprenumerujesz na: www.forum-media.pl Nasz portal: www.logistykaimagazynowanie.pl Obserwuj nas na LinkedIn: www.linkedin.com/company/logistykaimagazynowanie/ REDAKTOR NACZELNA | Katarzyna Witowska-Góra | katarzyna.witowska-gora@forum-media.pl | tel. 607 551 229 | CENTRUM OBSŁUGI KLIENTA | tel. (61) 66 55 800 | bok@forum-media.pl | PRENUMERATA | Monika Kubiak | tel. (61) 66 83 118 | monika.kubiak@forum-media.pl | KOORDYNATOR WYDAWNICZY | Jakub Sawicki | NADZÓR GRAFICZNY | Klaudia Stanisławiak- -Kurdzieko | Edyta Mirecka | PROJEKT LAYOUTU | Łukasz Pawluczuk | www.rozmiaruniwersalny.com | SKŁAD I DTP | P76 Studio | OKŁADKA | Adobe Stock | SERWIS ZDJĘCIOWY | Adobe Stock | WYDAWCA | Forum Media Polska sp. z o.o. | ul. Polska 13, 60-595 Poznań | tel. (61) 66 55 800 | www.e-forum.pl | Wydział VIII Gospodarczy KRS Poznań | wysokość kapitału zakładowego: 300 000 zł | NIP 781-15-51-223; KRS nr 0000037307 | Sąd Rejonowy Nowe Miasto i Wilda w Poznaniu | PREZES ZARZĄDU | Magdalena Balanicka | CZŁONEK ZARZĄDU | Paulina Hinz-Żurowska | PROKURENT | Katarzyna Wolniewicz | Redakcja nie zwraca materiałów niezamówionych oraz zastrzega sobie prawo do skrótów i redakcyjnego opracowania tekstów przyjętych do druku. | Copyright do wydania | Forum Media Polska Sp. z o.o. ISSN: 3072-3663 www.e-forum.pl Nowa era bezpieczeństwa – technologia w służbie menedżera Szanowni Czytelnicy, oddajemy w Wasze ręce premierowy numer czasopisma„Safety Manager”. Przemysł, logistyka i transport to naczynia połączone współczesnej gospodarki, które każdego dnia napędzają rynkowe procesy. Dynamiczny rozwój niesie jednak ogromne wyzwania w obszarze BHP. Statystyki GUS-u dobitnie przypominają, że sektor magazynowania i transportu wciąż plasuje się w niechlubnym TOP 5 najbardziej wypadkowych gałęzi biznesu. Codzienny pośpiech, presja czasu w okresach pików sprzedażowych oraz ciągła rotacja towarów sprawiają, że strefy operacyjne stają się miejscami o podwyższonym ryzyku. W tym wydaniu udowadniamy, że kluczem do odwrócenia tych trendów jest świadome i odważne wdrażanie nowoczesnych technologii. Przeczytają Państwo m.in. o inteligentnych dokach przeładunkowych, systemach monitorowania oraz automatyzacji procesów za pomocą wózków AGV, które rewolucjonizują pojęcie prewencji wypadkowej. Co kluczowe, zaawansowane innowacje technologiczne nie tylko chronią ludzkie życie, ale jednocześnie optymalizują efektywność całego łańcucha dostaw oraz generują gigantyczne oszczędności w zakresie zużycia energii czy kosztów operacyjnych. Bezpieczeństwo to jednak nie tylko maszyny – to przede wszystkim ludzie, procedury i rzetelna analiza ryzyka. W numerze poruszamy niezwykle istotne kwestie prawne związane z monitoringiem w zakładach pracy i ochroną prywatności zatrudnionych. Przyglądamy się także współczesnym wyzwaniom ochrony przeciwpożarowej oraz prezentujemy gotowe wzory instrukcji BHP do wdrożenia od zaraz. Mamy nadzieję, że przygotowane materiały staną się dla Państwa inspiracją do zmian i praktycznym narzędziem w codziennej pracy menedżera. Bezpieczna firma to taka, która potrafi wyprzedzić zagrożenia, zanim staną się one realnym problemem. Życzę Państwu inspirującej lektury, Katarzyna Witowska-Góra Safety Manager | nr 1 | maj–czerwiec 2026 1
SPIS TREŚCI ZAGROŻENIA TECHNICZNE I UPRAWNIENIA NA MASZYNY POPRAWA BEZPIECZEŃSTWA I EFEKTYWNOŚCI PRACY RAMP ZAŁADUNKOWYCH Inteligentne doki s. 4 NAJWIĘKSZE RYZYKO W FABRYCE POWSTAJE PRZED WDROŻENIEM TECHNOLOGII Bezpieczeństwo zaczyna się tam, gdzie zapada decyzja o wyborze technologii s. 8 BEZPIECZNA PRZESTRZEŃ WENTYLACJA I KLIMATYZACJA Rozwiązania dla hal przemysłowych s. 11 OCHRONA PRZECIWPOŻAROWA W OBIEKTACH PRZEMYSŁOWYCH I LOGISTYCZNYCH Niezbędne rozwiązania w zakresie ochrony przeciwpożarowej s. 16 STRAŻNICY WYSOKIEGO SKŁADOWANIA Inżynieria przetrwania w labiryntach logistyki s. 19 MONITORING WIZYJNY W ZAKŁADZIE PRACY Jakie są granice prawa przy stosowaniu monitoringu wizyjnego? s. 24 BEZPIECZEŃSTWO PRACOWNIKÓW DIAGNOSTYKA PROFILAKTYCZNA A BŁĄD LUDZKI Jak stan zdrowia pracownika wpływa na ocenę ryzyka i bezpieczeństwo procesów? s. 27 SZKOLENIA BHP BHP W NOWYM WYMIARZE Jak vr zmienia sposób szkolenia i zarządzania ryzykiem w firmach? s. 31 SYSTEMY BEZPIECZEŃSTWA INFRASTRUKTURA KRYTYCZNA Logistyka i przemysł s. 36 INSTRUKCJE PISEMNE BHP BEZPIECZNA FIRMA W PRAKTYCE Gotowe wzory i wytyczne s. 39 Safety Manager | nr 1 | maj–czerwiec 2026 2 SPIS TREŚCI
AUTOR: Rafał Koszewski Prezes i założyciel Elcar – lidera w technologiach dla logistyki Safety Manager | nr 1 | maj–czerwiec 2026 4 ZAGROŻENIA TECHNICZNE I UPRAWNIENIA NA MASZYNY POPRAWA BEZPIECZEŃSTWA I EFEKTYWNOŚCI PRACY RAMP ZAŁADUNKOWYCH INTELIGENTNE DOKI Nowoczesna technologia może znacząco poprawić bezpieczeństwo na rampach magazynowych. Przy okazji dostarcza wiedzę o tym, czy efektywnie pracuje całe centrum dystrybucyjne. Jakie rozwiązania wdrożyć, aby ograniczyć liczbę wypadków przy załadunku towarów? Każdy, kto kiedykolwiek pracował lub tylko wizytował w nowoczesnym centrum dystrybucyjnym, wie, z jak dynamicznym środowiskiem mamy tam do czynienia. Rytm pracy w większości centrów faluje, naprzemiennie występują okresy mniejszej i wzmożonej wysyłki, przy czym godziny szczytowe oznaczają wzrost intensywności wykonywanych załadunków o 200–300%. Tę sezonowość da się zaobserwować zarówno w rytmie dobowym (np. wiele sieci handlowych wysyła produkty spożywcze w nocy, aby nad ranem dotarły do sklepów), jak i rocznym – z okresami szczytu w okolicach Świąt Bożego Narodzenia, Wielkanocy, długich
weekendów majowych i okresu urlopowego lipiec–sierpień. W magazynach obsługujących e-commerce wzrost liczby zamówień często pojawia się nagle i może wyniknąć z większej promocji lub intensywnej akcji wyprzedażowej, prowadzonej w e-sklepie klienta. W takim szczycie tempo pracy wzrasta wielokrotnie, a gdy do pośpiechu i presji dodamy jeszcze spore gabaryty oraz wagę przenoszonych towarów – o wypadek może być nietrudno. I rzeczywiście statystyki potwierdzają, że„Transport i magazynowanie” to obszar gospodarki od lat obecny w TOP 5 najbardziej ryzykownych, gdzie pracownicy szczególnie narażeni są na wypadki przy pracy. Według danych GUS ta branża notuje 1/4 wszystkich wypadków przemysłowych – ponad 7000 urazów zgłaszanych rocznie (dane GUS za I poł. 2025 r.). Uderzenia, zderzenia i zmiażdżenia to połowa wszystkich zdarzeń. To nie tylko zagrożenie dla życia i zdrowia pracowników, ale także wymierne straty finansowe, spowodowane fizycznym uszkodzeniem wózka widłowego, elementów systemów transportowych, towarów (sprzątanie i utylizacja). Koszty generowane są także z powodu zatrzymania pracy części magazynu, przeprowadzenia dochodzenia, przywróceniem do stanu pierwotnego. Polskie Stowarzyszenie Techniki Magazynowej szacuje w swoim raporcie, że takie zdarzenie to każdorazowo ok. 400 tys. euro strat. Firma Elcar, którą założyłem i którą kieruję, od lat specjalizuje się w tworzeniu technologii usprawniających pracę w branży logistycznej. Wielokrotnie wizytowałem duże centra dystrybucji, aby zapoznać się z codziennymi wyzwaniami pracujących tam ludzi. Zauważyłem, że nasi klienci – m.in. wielkie sieci handlowe, firmy z sektora FMCG, firmy produkcyjne z dużym wolumenem wysyłki towarów – uskarżają się na dwa problemy związane ze strefą załadunków. Pierwszym jest bezpieczeństwo – załadunki odbywają się często w dużym tempie, kierowcy wózków widłowych miewają ograniczoną widoczność. Zdarza się, że naczepa ruszy, a wózek z towarem spada z rampy. To bardzo groźne wypadki, w których zdarzają Safety Manager | nr 1 | maj–czerwiec 2026 5 W aplikacji Elcar DOCK pokazywana jest bieżąca sytuacja na centrum – m.in. stan wszystkich ramp, co pozwala szybko zidentyfikować te, na które są wolne, które są otwarte itp.
się ciężkie uszkodzenia ciała. Drugim wyzwaniem jest zapanowanie nad pracą systemu doków. Co jest relatywnie łatwe, gdy w budynku są 2–3 bramy, ale znacznie trudniejsze, gdy jest to np. 20 ramp, i to pracujących w trybie ciągłym. Oba te problemy rozwiązujemy w Elcar za pomocą technologii – dzięki systemowi Elcar DOCK. Wykrywa on, czy naczepa podjechała do doku, odjechała lub się przemieściła, czy drzwi rampy są otwarte, czy rozłożony jest ruchomy pomost załadunkowy. Elcar DOCK steruje też oświetleniem ostrzegawczym rampy: • zewnętrznymi światłami, które mówią kierowcy, że nie powinien ruszać pojazdu • oraz paskami LED, montowanymi po obrysie bramy po wewnętrznej stronie. Jeśli załadunek jest bezpieczny, LED świecą na zielono, jeśli zaś naczepa się ruszy, zmieniają się na czerwone (włącza się też alarm). Operator wózka widłowego jest ostrzegany o niebezpieczeństwie i wie, że powinien natychmiast się zatrzymać. Dodatkowym elementem zabezpieczającym jest klin z czujnikiem nacisku, który kierowca powinien podstawić pod koło naczepy. Tworzy to jeszcze jedną, mechaniczną barierę, która zabezpiecza naczepę przed odjechaniem. W ten sposób elcar DOCK zwiększa pewność pracy operatorów wózków widłowych, bo informacja o tym, że klin podstawiono poprawnie, wyświetlana jest na ekraniku przy bramie. Drugi obszar, w którym następuje poprawa, to efektywność załadunków. Dzieje się tak dlatego, że dane z naczepy wyświetlane są na ekraniku przy bramie doku. W ten sposób personel magazynu ma pewność, że podstawiona została właściwa naczepa, że w naczepie panuje odpowiednia temperatura dla produktów chłodzonych itp. Dane odczytywane z sensorów Elcar DOCK są też wyświetlane na ekranie w biurze, co usprawnia pracę osób zarządzających magazynem. Mają oni dostępne statystyki oraz raporty – gdzie są wolne rampy, gdzie dochodzi do niebezpiecznych sytuacji, ile czasu i na których rampach trwają załadunki. Plan całego centrum wraz ze wszystkimi danymi live ułatwia i przyspiesza podejmowanie decyzji i zaspokaja potrzebę informacji – kiedyś trzeba było wysyłać ludzi, dzwonić, sprawdzać na kamerach itp. Teraz wszystko jest zebrane na ekranie w aplikacji elcar DOCK. System pozwala też w łatwy sposób zgłaszać usterki ramp oraz zarządzać nimi – zarówno osobom bezpośrednio pracującym przy załadunkach, jak i zarządzającym w centrum dowodzenia obiektu. W magazynach, w których wdrożyliśmy ten system, obserwujemy znaczny wzrost wydajności. O 1/5 zmniejsza się czas oczekiwania naczepy pod rampą. O 25% wzrasta efektywność planowania pracy w magazynie, zaś efektywność samego procesu załadunków – o 25–35%. Jednym z elementów systemu Elcar DOCK jest też czujnik domknięcia bramy doku załadunkowego. To kolejna dodatkowa czynność, którą kiedyś wykonywali pracownicy, robiąc obchód. W naszym systemie o poprawne zamknięcie drzwi dba technologia. Nawet niewielka szczelina sprawia, że w aplikacji Elcar DOCK wyświetli się powiadomienie (lub alarm). Opracowując tę funkcję, odpowiadaliśmy na potrzeby klientów, którzy zgłaszali, że nawet niewielkie szczeliny (10–15 cm) powodują przewiewy – szczególnie w cross-dockach – i niepotrzebne koszty związane z ogrzewaniem lub chłodzeniem budynku, wzrost śladu węglowego itp. W jednym z magazynów wysokiego składowania, w którym temperatura musi być kontrolowana, koszty związane z ogrzewaniem/chłodzeniem budynku zmniejszyły się po wdrożeniu systemu o 60–100 tys. zł rocznie. Szczególnie latem zauważalna jest różnica. Doświadczenia, które zdobyliśmy, instalując Elcar DOCK u klientów, potwierdzają znaną regułę, która często sprawdza się przy wdrażaniu nowoczesnych technologii. Jej podstawowym celem jest poprawa bezpieczeństwa, ale niejako przy okazji pełni ona wiele dodatkowych funkcji – dając dostęp do aktualnych informacji i raportów, przyspieszając załadunki i wpływając pozytywnie na komfort pracy oraz efektywność całej organizacji. Safety Manager | nr 1 | maj–czerwiec 2026 6 ZAGROŻENIA TECHNICZNE I UPRAWNIENIA NA MASZYNY Raporty, które zbiorczo pokazują efektywność pracy centrum – średnie czasy załadunków, oczekiwania na rozładunek itp.
Safety Manager | nr 1 | maj–czerwiec 2026 8 ZAGROŻENIA TECHNICZNE I UPRAWNIENIA NA MASZYNY NAJWIĘKSZE RYZYKO W FABRYCE POWSTAJE PRZED WDROŻENIEM TECHNOLOGII BEZPIECZEŃSTWO ZACZYNA SIĘ TAM, GDZIE ZAPADA DECYZJA O WYBORZE TECHNOLOGII Artykuł inspirowany prezentacją wygłoszoną podczas Warehouse Logistic Conference 2026 (targi Intralogistica), na której case study DBR 77 Robotics, Ficomirrors Polska i Inovatica AGV spotkało się z dużym zainteresowaniem środowiska logistyczno-produkcyjnego. W rozmowach o bezpieczeństwie w przemyśle najczęściej skupiamy się na tym, co widać: oznaczeniach, procedurach, systemach detekcji czy zabezpieczeniach technicznych. To one są audytowane, mierzone i rozwijane. A jednak w praktyce źródło wielu zdarzeń niebezpiecznych powstaje znacznie wcześniej – zanim na hali pojawi się jakiekolwiek rozwiązanie. Powstaje w momencie, w którym firma decyduje, jaką technologię wdrożyć i z kim ją wdrożyć. To etap, który rzadko kojarzony jest z bezpieczeństwem. A jednocześnie to właśnie on w największym stopniu je determinuje. AUTOR: Katarzyna Marszałkiewicz Country Commercial Manager, DBR77 Ekspertka w obszarze Industry 4.0, automatyzacji i robotyzacji procesów produkcyjnych oraz logistycznych. Od ponad 12 lat wspiera firmy w realizacji dużych inwestycji przemysłowych, łącząc perspektywę technologiczną z finansową. Pomaga zakładom produkcyjnym przygotować się do transformacji cyfrowej z wykorzystaniem technologii, takich jak Digital Twin, IIoT oraz DBR77 Marketplace. Twórczyni serii„Romans z Technologią”, w której pokazuje, jak nowoczesne rozwiązania realnie wpływają na efektywność i sposób działania przedsiębiorstw produkcyjnych.
Bezpieczeństwo jako konsekwencja decyzji W środowisku produkcyjnym większość zdarzeń niebezpiecznych nie wynika z awarii technologii. Wynika z jej niedopasowania do procesu. Z braku synchronizacji. Z nieprzewidywalnego przepływu materiałów. Z konieczności podejmowania decyzji „tu i teraz”. W takich warunkach nawet zaawansowane systemy bezpieczeństwa działają reaktywnie – ograniczają skutki, ale nie eliminują przyczyn. Dlatego coraz częściej mówi się, że bezpieczeństwo operacyjne nie zaczyna się na poziomie zabezpieczeń, lecz projektowania procesu i wyboru technologii. 25 miesięcy czy 12? Gdzie naprawdę gubi się czas Dane z platformy DBR77 Marketplace – polskiej platformy B2B do sourcingu projektów automatyzacyjnych, z siedzibą w Toruniu – pokazują skalę problemu w liczbach. Tradycyjny projekt robotyzacyjny trwa średnio 25 miesięcy od specyfikacji do optymalizacji. Ten sam projekt realizowany przez Marketplace zamyka się w 12 miesiącach, przy koszcie wynoszącym ok. 70% wartości tradycyjnego podejścia. Od chaosu do stabilności: case study z hali produkcyjnej Właśnie ten temat stał się osią prezentacji, którą Katarzyna Marszałkiewicz (DBR77) i Bogumił Zięba (Inovatica AGV) zaprezentowali podczas Warehouse Logistic Conference 2026 na targach Intralogistica. Dla uczestników konferencji był to jeden z najbardziej konkretnych przykładów – oparty nie na prognozach, lecz na realnym wdrożeniu w polskim zakładzie produkcyjnym. Ficomirrors Polska Sp. z o.o., zakład klasy Tier-1 z grupy Ficosa International, produkujący elementy do lusterek samochodowych, mierzył się z klasycznym wyzwaniem: ręczny transport palet, uzależnienie od dostępności operatorów i brak przewidywalności w przepływie materiałów. W branży automotive Tier-1 nie ma miejsca na„może”. Tu liczą się takt i ciągłość. Zatory logistyczne blokowały linie produkcyjne. Brak synchronizacji logistyki z rytmem produkcji seryjnej generował napięcia w przestrzeni współdzielonej przez ludzi i maszyny – co samo w sobie stanowiło rosnące ryzyko operacyjne. Decyzja o automatyzacji była naturalna. Mniej oczywisty był sposób jej podjęcia. Problem: decyzje podejmowane przy niepełnej informacji W wielu organizacjach proces wyboru technologii opiera się nadal na ograniczonej liczbie dostawców, relacjach biznesowych i ofertach trudnych do porównania. Każdy integrator przysyła brief w innym formacie. W praktyce oznacza to, że decyzja inwestycyjna Safety Manager | nr 1 | maj–czerwiec 2026 9 Gdzie znika czas? Analiza faz projektu pokazuje to jednoznacznie: Faza Czas tradyc. Czas Marketplace Koszt trad. Koszt Market. Specyfikacja 1 mies. 0 mies. 5% 1% Poszukiwanie technologii 6 mies. 2 mies. 15% 10% Decyzja 3 mies. 1 mies. 5% 2% Kontrakt 3 mies. 1 mies. 5% 2% Wdrożenie 6 mies. 5 mies. 60% 50% Optymalizacja 6 mies. 3 mies. 10% 5% RAZEM 25 mies. 12 mies. 100% 70% Największe straty leżą nie we wdrożeniu, lecz w specyfikacji, poszukiwaniu technologii, decyzji i kontrakcie. Łącznie tradycyjny model pochłania tu 13 miesięcy, Marketplace – 4 miesiące. „Najwięcej ryzyk operacyjnych nie powstaje w trakcie pracy systemu, lecz w momencie jego wyboru”.
zapada przy niepełnej informacji – co przekłada się bezpośrednio na ryzyko operacyjne. Błędnie dobrana technologia nie eliminuje problemów, lecz je wbudowuje w system. Kluczowa zmiana: najpierw zrozumienie, potem wybór Ficomirrors zdecydowało się odwrócić typową kolejność działań. Zamiast rozpoczynać od rozmów z dostawcami, firma zaczęła od precyzyjnego zdefiniowania problemu. Proces ten został przeprowadzony z wykorzystaniem DBR77 Marketplace – platformy łączącej producentów z integratorami i dostawcami technologii w jednym ustrukturyzowanym ekosystemie. Platforma prowadzi użytkownika przez strukturyzację wyzwania technologicznego – od opisu aktualnego stanu, przez cele, aż po wymagania operacyjne i techniczne – wspierając każdy krok przez AI. Powstał spójny, porównywalny opis projektu (tzw. Challenge), który stał się punktem wyjścia do dalszych decyzji. Dopiero na tej podstawie możliwe było zestawienie różnych podejść technologicznych i ich porównanie w jednolitym formacie – te same pola: zakres, stos technologiczny, czas realizacji, gwarancje, ryzyko, ocena integratora. Zamiast jednego rozwiązania pojawiło się kilka scenariuszy, które można ocenić obiektywnie. W wyniku tego procesu Ficomirrors nawiązało współpracę z Inovatica AGV – polskim producentem i integratorem z udokumentowanym doświadczeniem w środowiskach automotive. Dwa autonomiczne wózki, zero kompromisów W ramach wdrożenia uruchomiono system oparty na dwóch autonomicznych wózkach widłowych AGV, przystosowanych do pracy w wymagającym środowisku automotive. Wózki realizują transport palet o masie do 250 kg w trybie ciągłym, z automatycznym przydziałem zadań i bez potrzeby ręcznej koordynacji. Zaprojektowany model obejmuje punkty odbioru palet z czterech linii produkcyjnych, miejsca odkładcze wyrobów gotowych, strefy obsługi pustych opakowań oraz specjalne obszary dla palet kierowanych do kontroli jakości. Całość działa tak, aby produkcja nie oczekiwała na logistykę. Szczególną uwagę poświęcono bezpieczeństwu w strefach współdzielonych. System wyposażono w wizualną projekcję stref bezpieczeństwa, sygnalizację stanu wózka oraz dynamiczne dostosowanie obszarów ochronnych. Co ważne, bezpieczeństwo nie było „dołożone” do gotowego rozwiązania. Zostało wbudowane w projekt od samego początku, jako naturalna konsekwencja starannie zdefiniowanego procesu. Efekt: bezpieczeństwo jako wynik stabilności Wdrożone rozwiązanie ustabilizowało przepływ materiałów, wyeliminowało przestoje wynikające z transportu wewnętrznego i uporządkowało ruch na hali. Efektem jest stabilna obsługa do 13 palet na godzinę, automatyczny obieg pustych opakowań oraz przewidywalny czas reakcji na zakończenie pakowania. System jest skalowalny – gotowy na kolejne linie i dodatkowe wózki bez przebudowy hali. Z perspektywy biznesowej projekt przełożył się na ograniczenie zależności produkcji od dostępności operatorów i większą odporność na absencje. Kluczowa zmiana polegała jednak na czymś głębszym: proces przestał być reaktywny, decyzje przestały być przypadkowe, a przepływ stał się przewidywalny. A właśnie przewidywalność jest fundamentem bezpieczeństwa. Najdroższy wypadek to ten, który został zaprojektowany W przemyśle dużo uwagi poświęca się kosztom wypadków i przestojów. Rzadziej analizuje się koszt błędnych decyzji inwestycyjnych, które te sytuacje generują. A to właśnie one są najdroższe – bo ich skutki są wpisane w system i powtarzają się każdego dnia. DBR77 Marketplace nie jest systemem bezpieczeństwa w klasycznym rozumieniu – nie zastępuje procedur BHP ani fizycznych zabezpieczeń. Jego rola pojawia się wcześniej: porządkuje etap wyboru technologii i partnera wdrożeniowego, który w wielu organizacjach pozostaje najmniej ustrukturyzowany. Z perspektywy redukcji ryzyka to właśnie ten etap ma największe znaczenie – bo błędy popełnione tu są najtrudniejsze i najkosztowniejsze do naprawienia. Podsumowanie Bezpieczeństwo, efektywność i zwrot z inwestycji nie są wyłącznie funkcją technologii. Są funkcją procesu decyzyjnego. To właśnie na etapie wyboru rozwiązania powstaje odpowiedź na kluczowe pytanie, czy system będzie stabilny i przewidywalny, czy też będzie generował sytuacje, które później trzeba zabezpieczać dodatkowymi procedurami. Dane są jednoznaczne: skrócenie projektu z 25 do 12 miesięcy i redukcja kosztów do 70% wartości baseline to mierzalne korzyści z ustrukturyzowanego procesu wyboru. W nowoczesnym przemyśle bezpieczeństwo zaczyna się nie od czujników, lecz od jakości decyzji podejmowanych na samym początku. Safety Manager | nr 1 | maj–czerwiec 2026 10 ZAGROŻENIA TECHNICZNE I UPRAWNIENIA NA MASZYNY „Najdroższe wypadki to nie te, które się wydarzyły, lecz te, które zostały zaprojektowane w systemie”. „Bezpieczeństwo nie wynika z liczby zabezpieczeń, lecz z braku sytuacji, które ich wymagają”.
Safety Manager | nr 1 | maj–czerwiec 2026 11 WENTYLACJA I KLIMATYZACJA ROZWIĄZANIA DLA HAL PRZEMYSŁOWYCH Systemy wentylacji i klimatyzacji w halach przemysłowych pełnią funkcje wykraczające daleko poza zapewnienie komfortu termicznego pracowników. Stanowią one krytyczne komponenty infrastruktury zakładowej, odpowiedzialne za utrzymanie parametrów środowiskowych niezbędnych zarówno dla prawidłowego przebiegu procesów technologicznych, jak i zachowania standardów bezpieczeństwa oraz higieny pracy. Autor: dr inż. Marcin Bieńkowski Regulacja wilgotności stanowi istotny aspekt funkcjonowania systemów wentylacyjnych, szczególnie w aplikacjach wymagających utrzymania określonych parametrów wilgotności względnej dla zachowania jakości produktu lub stabilności procesu. Przemysł spożywczy, farmaceutyczny, elektroniczny czy produkcja wyrobów lakierniczych wymagają ścisłej kontroli zawilgocenia powietrza, gdyż jego nadmiar może prowadzić do kondensacji wilgoci, rozwoju mikroorganizmów czy pogorszenia właściwości materiałów. Jednocześnie zbyt niski poziom wilgotności może powodować gromadzenie ładunków elektrostatycznych zagrażających sprzętowi elektronicznemu oraz wywoływać dyskomfort u pracowników przez wysuszenie błon śluzowych. Systemy wentylacyjne wyposażone w wymienniki entalpiczne lub sekcje nawilżające umożliwiają precyzyjne sterowanie wilgotnością przy jednoczesnej optymalizacji zużycia energii poprzez odzysk ciepła i wilgoci z powietrza wywiewanego. Elementy systemu wentylacji Centrala wentylacyjna AHU (Air Handling Unit) to serce każdego zaawansowanego systemu klimatyzacji przemysłowej, gdzie w jednym urządzeniu zintegrowano wszystkie niezbędne komponenty do uzdatniania i dystrybucji powietrza. Konstrukcja modułowa współczesnych central pozwala na elastyczne konfigurowanie układu zgodnie z indywidualnymi wymaganiami obiektu, przy czym typowa centrala przemysłowa może zawierać sekcje mieszania powietrza, filtry wstępne i dokładne, wymienniki ciepła do ogrzewania i chłodzenia, sekcje odzysku ciepła, wentylatory oraz systemy tłumienia hałasu. Wymienniki ciepła stanowią ważny element central wentylacyjnych determinujący ich efektywność energetyczną oraz możliwości uzdatniania powietrza. Wymienniki płytowe typu cross-flow charakteryzują się prostą konstrukcją bez części ruchomych, przenosząc jedynie ciepło jawne pomiędzy strumieniami powietrza
świeżego i wywiewanego przy zachowaniu ich pełnej separacji. Osiągają one sprawność odzysku ciepła na poziomie sześćdziesięciu do siedemdziesięciu pięciu procent, co czyni je ekonomicznym rozwiązaniem dla aplikacji niewymagających transferu wilgoci. Wymienniki rotacyjne, znane również pod nazwą kół entalpicznych, reprezentują bardziej zaawansowaną technologię umożliwiającą odzysk zarówno ciepła jawnego, jak i utajonego poprzez transfer wilgoci między strumieniami powietrza. Wirująca struktura plastra miodu wykonana z folii aluminiowej powlekanej materiałem higroskopijnym, takim jak żel krzemionkowy czy sita molekularne pozwala na osiągnięcie sprawności odzysku przekraczającej osiemdziesiąt pięć procent, co przekłada się na znaczące oszczędności energetyczne szczególnie w warunkach dużych różnic temperatur i wilgotności między powietrzem zewnętrznym a wywiewanym. Wentylatory stanowiące element napędowy systemu wentylacyjnego dobierane są na podstawie takich parametrów, jak wymagany przepływ powietrza oraz opór aerodynamiczny instalacji. Wentylatory promieniowe charakteryzują się konstrukcją z wirnikiem umieszczonym wewnątrz obudowy spiralnej, generując wysoki przyrost ciśnienia statycznego przy umiarkowanym przepływie, co czyni je idealnym rozwiązaniem dla systemów z długimi trasami kanałów oraz wysokimi oporami filtrów. Wentylatory osiowe – napędzające powietrze wzdłuż osi obrotu – osiągają duże przepływy przy niższych przyrostach ciśnienia i znajdują zastosowanie w systemach wymagających intensywnej wymiany powietrza przy niewielkich oporach instalacji, takich jak wentylacja wyciągowa hal produkcyjnych. Nowoczesne centrale przemysłowe wyposażane są w wentylatory typu plug-fan z silnikami EC charakteryzującymi się zintegrowaną konstrukcją eliminującą potrzebę stosowania pasów napędowych, co redukuje straty mechaniczne oraz wymagania konserwacyjne. Firma Mark oferuje centrale AIRSTREAM wyposażone w zaawansowane wentylatory o dużych przepływach, przeznaczone do zastosowań w przestronnych halach przemysłowych. Systemy filtracji powietrza zapewniają ochronę zarówno pracowników, jak i procesów technologicznych przed zanieczyszczeniami pyłowymi oraz cząstkami stałymi, obecnymi w powietrzu zewnętrznym i generowanymi wewnątrz zakładu. Filtracja stopniowa z zastosowaniem filtrów wstępnych klasy G4 lub M5 chroniących wymienniki ciepła oraz filtry dokładne klasy F7 lub F9 zapewniające wymaganą czystość powietrza nawiewanego stanowi standardowe rozwiązanie dla większości aplikacji przemysłowych. W środowiskach o podwyższonych wymaganiach czystości powietrza, takich jak przemysł farmaceutyczny, elektroniczny czy produkcja żywności, konieczne jest zastosowanie filtrów HEPA klasy H13 lub H14 zdolnych do usuwania nawet submikronowych cząstek z efektywnością przekraczającą dziewięćdziesiąt dziewięć procent. Sekcje nagrzewnic wodnych lub elektrycznych oraz chłodnic z wodą lodową lub czynnikiem chłodniczym umożliwiają precyzyjną regulację temperatury powietrza nawiewanego zgodnie z wymaganiami procesu lub komfortu termicznego. Uwarunkowania bezpieczeństwa Aspekty bezpieczeństwa i higieny pracy stanowią nadrzędne kryteria przy projektowaniu systemów wentylacyjnych w zakładach Safety Manager | nr 1 | maj–czerwiec 2026 12 BEZPIECZNA PRZESTRZEŃ
przemysłowych, determinując zarówno dobór urządzeń, jak i topologię instalacji. Separacja stref o różnym stopniu zanieczyszczenia wymaga zastosowania rozwiązań zapewniających kierunkowy przepływ powietrza od obszarów czystych w stronę potencjalnie zanieczyszczonych, co osiąga się poprzez utrzymanie odpowiednich gradientów ciśnienia. Pomieszczenia wymagające szczególnej czystości, takie jak strefy pakowania w przemyśle spożywczym czy komory malarskie w zakładach motoryzacyjnych, powinny pracować pod nadciśnieniem względem przyległych obszarów, co zapobiega napływowi zanieczyszczeń z zewnątrz. Przeciwnie, strefy generujące emisje pyłów, oparów czy substancji toksycznych wymagają utrzymania podciśnienia względem otoczenia, co wymusza kierunek przepływu powietrza do wewnątrz strefy izolowanej i zapobiega rozprzestrzenianiu się zanieczyszczeń do innych części zakładu. Kontrola rozprzestrzeniania zanieczyszczeń realizowana jest poprzez zastosowanie specjalistycznych systemów wentylacji wyciągowej wyposażonych w urządzenia odpylające lub oczyszczające powietrze przed jego emisją do atmosfery. Stanowiska spawalnicze, szlifierskie czy operacje z zastosowaniem rozpuszczalników organicznych wymagają lokalnego wychwytywania zanieczyszczeń u źródła poprzez zastosowanie wyciągów miejscowych w formie okapów, kanałów czy ramion ssących. Centralne systemy odpylania z separatorami cyklonowymi, filtrami workowymi czy elektrofiltrami zapewniają oczyszczanie powietrza wywiewanego przed jego recyrkulacją do hali lub emisją na zewnątrz, przy czym wybór technologii zależy od charakteru zanieczyszczeń, wymaganych sprawności separacji oraz dostępnego budżetu inwestycyjnego. Systemy odpylania oferowane przez specjalistyczne firmy, takie jak Alko Air Technology czy rozwiązania projektowane przez CKG Wentylacja zapewniają kompleksową obsługę wymagań zakładów generujących istotne ilości pyłów przemysłowych. Wymagania sanitarne i przeciwpożarowe nakładają dodatkowe ograniczenia na konstrukcję i eksploatację systemów wentylacyjnych. Normy higieniczne obowiązujące w przemyśle spożywczym, farmaceutycznym czy medycznym wymagają stosowania materiałów łatwozmywalnych, gładkich powierzchni wewnętrznych kanałów oraz rozwiązań konstrukcyjnych umożliwiających przeprowadzanie okresowej dezynfekcji instalacji. Centrale wentylacyjne w wykonaniu higienicznym charakteryzują się zaokrąglonymi krawędziami, brakiem martwych stref sprzyjających gromadzeniu zanieczyszczeń oraz dostępami rewizyjnymi ułatwiającymi czyszczenie. Aspekty przeciwpożarowe obejmują stosowanie klap odcinających ogień w przypadku jego wykrycia, materiałów niepalnych lub trudnopalnych w konstrukcji kanałów oraz systemów kontroli zadymienia umożliwiających skuteczną ewakuację w przypadku pożaru. Centrale AHU instalowane w strefach zagrożonych wybuchem wymagają wykonania w wersji ATEX z silnikami Ex oraz systemami zabezpieczeń eliminującymi ryzyko inicjacji wybuchu. Automatyzacja systemów HVAC Efektywność energetyczna stanowi podstawowy aspekt projektowania i eksploatacji systemów HVAC (ang. Heating, Ventilation, Air Conditioning) w przemyśle, gdzie koszty energii mogą stanowić znaczącą część budżetu operacyjnego zakładu. Dobór napędów wentylatorów o najwyższych klasach sprawności energetycznej przekłada się bezpośrednio na redukcję zużycia energii elektrycznej, przy czym różnice w efektywności między silnikami standardowymi a najnowocześniejszymi rozwiązaniami mogą sięgać kilkudziesięciu procent. Silniki EC z elektroniczną komutacją, wykorzystujące technologię silników bezszczotkowych prądu stałego z wbudowanym systemem sterowania, charakteryzują się sprawnością porównywalną z klasą IE4 lub IE5, znacznie przewyższając tradycyjne silniki asynchroniczne prądu przemiennego. Konstrukcja bez szczotek węglowych eliminuje straty związane z tarciem mechanicznym oraz redukuje wymagania konserwacyjne, podczas gdy zintegrowany układ elektroniczny umożliwia precyzyjną regulację prędkości obrotowej w szerokim zakresie przy zachowaniu wysokiej sprawności również w warunkach obciążenia częściowego. Wentylatory typu plug-fan reprezentują nowoczesne podejście do projektowania układów napędowych central wentylacyjnych, charakteryzując się integracją silnika z wirnikiem w kompaktowej, gotowej do montażu jednostce. Eliminacja przekładni pasowych czy bezpośrednich sprzęgieł mechanicznych redukuje straty energii w układzie napędowym oraz upraszcza instalację i konserwację systemu. Producenci, tacy jak ebm-papst czy Safety Manager | nr 1 | maj–czerwiec 2026 13
Rosenberg oferują wentylatory plug-fan o przepływach od kilkuset do dziesiątek tysięcy metrów sześciennych na godzinę, charakteryzujące się sprawnością przekraczającą osiemdziesiąt procent w szerokim zakresie pracy. Zaawansowane algorytmy sterowania wbudowane w elektronikę silników EC umożliwiają automatyczną optymalizację punktu pracy wentylatora do aktualnych wymagań systemu, co w połączeniu z możliwością płynnej regulacji obrotów pozwala na osiągnięcie oszczędności energii rzędu czterdziestu do siedemdziesięciu procent w porównaniu do systemów z wentylatorami AC pracującymi ze stałą prędkością. Systemy odzysku ciepła stanowią najskuteczniejszą metodę redukcji zapotrzebowania energetycznego systemów wentylacyjnych, umożliwiając wykorzystanie ciepła zawartego w powietrzu wywiewanym do podgrzewania świeżego powietrza nawiewanego w okresie grzewczym. Wymienniki rotacyjne entalpiczne osiągają sprawność odzysku przekraczającą osiemdziesiąt pięć procent, transferując zarówno ciepło jawne, jak i utajone, co w warunkach klimatu umiarkowanego może prowadzić do redukcji rocznych kosztów ogrzewania o pięćdziesiąt do siedemdziesięciu procent. Konstrukcja z wirującym rotorem pokrytym materiałem higroskopijnym umożliwia również transfer wilgoci, co jest szczególnie korzystne w okresach przejściowych oraz zimą, kiedy powietrze zewnętrzne charakteryzuje się niską wilgotnością bezwzględną. Systemy sterowania regulujące prędkość obrotową rotora w funkcji temperatur i wilgotności strumieni powietrza pozwalają na optymalizację odzysku energii przy zachowaniu wymaganych parametrów powietrza nawiewanego. Modulacja przepływu powietrza poprzez zastosowanie systemów VAV (Variable Air Volume) umożliwia dostosowanie wydajności systemu wentylacyjnego do aktualnego zapotrzebowania, co eliminuje nadmiarowe zużycie energii w okresach obniżonego obciążenia. Regulatory przepływu sterujące stopniem otwarcia klap dławiących w poszczególnych strefach hali w funkcji sygnałów z czujników temperatury, jakości powietrza czy obecności pracowników pozwalają na precyzyjne bilansowanie systemu oraz minimalizację strat ciśnienia. Integracja systemów VAV z wentylatorami wyposażonymi w falowniki częstotliwości umożliwia dodatkowo redukcję prędkości obrotowej wentylatorów w warunkach obniżonego przepływu, co dzięki kubicznej zależności mocy od prędkości obrotowej prowadzi do diametralnej redukcji zużycia energii. Analiza kosztu cyklu życia systemu HVAC uwzględniająca nie tylko nakłady inwestycyjne, ale również koszty eksploatacyjne obejmujące energię, konserwację oraz planowane wymiany komponentów stanowi niezbędne narzędzie do podejmowania racjonalnych decyzji inwestycyjnych, przy czym okresy zwrotu dla inwestycji w wysokosprawne urządzenia oraz systemy odzysku energii zazwyczaj nie przekraczają trzech do pięciu lat. Integracja z automatyką zakładową Integracja systemów HVAC z nadrzędnymi systemami automatyki zakładowej stanowi istotny element nowoczesnego zarządzania infrastrukturą przemysłową, umożliwiając centralne monitorowanie, sterowanie oraz optymalizację pracy wszystkich podsystemów budynkowych. Systemy BMS (Building Management System) oraz SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) zapewniają jednolity interfejs operatorski do nadzoru nad pracą central wentylacyjnych, agregatów chłodniczych, systemów ogrzewania oraz instalacji elektrycznych, umożliwiając korelację danych z różnych źródeł oraz automatyzację sekwencji sterowania optymalizujących efektywność energetyczną całego zakładu. Protokoły komunikacyjne, takie jak BACnet, Modbus czy LON zapewniają interoperacyjność między urządzeniami różnych producentów, podczas gdy standardy OPC umożliwiają integrację z systemami MES i ERP, co pozwala na uwzględnienie wymagań procesów produkcyjnych w strategiach zarządzania infrastrukturą budynkową. Wykorzystanie zaawansowanych czujników jakości powietrza umożliwia realizację strategii wentylacji sterowanej popytem, gdzie intensywność wymiany powietrza dostosowywana jest dynamicznie do aktualnego poziomu zanieczyszczeń oraz liczby przebywających w pomieszczeniu osób. Czujniki stężenia dwutlenku węgla służą jako pośredni wskaźnik intensywności metabolizmu ludzkiego, pozwalając na ocenę zapotrzebowania na świeże powietrze w funkcji liczby pracowników obecnych w strefie. Wartość progowa tysiąc części na milion CO₂ uznawana jest za granicę akceptowalnej jakości powietrza wewnętrznego, powyżej której należy zwiększyć wymianę powietrza dla zachowania komfortu i wydajności pracy personelu. Czujniki lotnych związków organicznych VOC wykrywają obecność oparów rozpuszczalników, produktów spalania oraz innych zanieczyszczeń chemicznych, podczas gdy sensory pyłów PM2.5 i PM10 monitorują stężenie cząstek stałych będących wskaźnikiem zarówno zanieczyszczenia powietrza zewnętrznego, jak i emisji z procesów przemysłowych wewnątrz zakładu. Harmonogramy pracy central wentylacyjnych konfigurowane w systemach BMS pozwalają na automatyczne dostosowanie parametrów pracy systemu HVAC do profilu działalności zakładu, eliminując marnotrawstwo energii w okresach nieobecności pracowników czy przestojów produkcyjnych. Typowy harmonogram tygodniowy może obejmować pełną wydajność systemu w godzinach zmiany produkcyjnej, tryb oszczędnościowy o zredukowanym przepływie powietrza w porze nocnej oraz weekendowej, a także przedstartowe nawietrzanie hali przed rozpoczęciem pracy zapewniające odpowiednie parametry powietrza w momencie przybycia pracowników. Jak widać, systemy wentylacji i klimatyzacji w halach przemysłowych stanowią złożoną infrastrukturę techniczną wymagającą kompleksowego podejścia uwzględniającego wymagania procesów produkcyjnych, bezpieczeństwa i higieny pracy, efektywności energetycznej oraz aspektów środowiskowych. Właściwy dobór central wentylacyjnych AHU, systemów odzysku ciepła, napędów wysokosprawnych oraz zaawansowanych rozwiązań automatyki pozwala na osiągnięcie optymalnego kompromisu między niezawodnością, kosztami inwestycyjnymi i eksploatacyjnymi. Safety Manager | nr 1 | maj–czerwiec 2026 14 BEZPIECZNA PRZESTRZEŃ
AUTOR: st. bryg. w st. spocz. mgr inż. Kamil Kwosek Autor jest rzeczoznawcą ds. zabezpieczeń przeciwpożarowych z 20-letnim doświadczeniem, związany z ochroną przeciwpożarową od 1994 r. Jest właścicielem, pomysłodawcą i autorem platformy szkoleniowej EDUPOŻ.pl oraz inicjatorem akcji społecznej „Opracuj Rodzinny Plan Awaryjny”, którą propaguje na stronie: pożaroweABC.pl. Safety Manager | nr 1 | maj–czerwiec 2026 16 BEZPIECZNA PRZESTRZEŃ OCHRONA PRZECIWPOŻAROWA W OBIEKTACH PRZEMYSŁOWYCH I LOGISTYCZNYCH NIEZBĘDNE ROZWIĄZANIA W ZAKRESIE OCHRONY PRZECIWPOŻAROWEJ Kilka sekund zawahania może spowodować, że spłonie cały budynek, a setki osób stracą pracę. Jak to się dzieje, że coraz częściej obiekty produkcyjne i magazynowe ulegają znacznemu lub całkowitemu spaleniu? Przyczyn może być kilka. Mogą to być niewłaściwe rozwiązania techniczne, wprowadzenie nowej technologii i materiałów bez zastosowania adekwatnych zabezpieczeń przeciwpożarowych, niewłaściwe procedury bezpieczeństwa (na wypadek pożaru lub innego zagrożenia) lub ich nieznajomość przez osoby, których prawidłowa reakcja w pierwszych chwilach pożaru jest najważniejsza. Pożar jest zdarzeniem krytycznym dla 100% właścicieli obiektów produkcyjnych i magazynowych, gdyż niezależnie od rozmiarów i skutków pożaru – produkcja lub magazynowanie muszą być wstrzymane na czas niezbędny do np. oczyszczenia maszyn i obiektów (w każdym przypadku, a w szczególności w przemyśle spożywczym czy farmaceutycznym), wymiany maszyn uszkodzonych, zapewnienia odpowiednich warunków pracy czy na odbudowanie obiektu, a także przywrócenie urządzeń przeciwpożarowych do stanu pełnej sprawności technicznej i funkcjonalnej. W przypadku znacznego lub całkowitego spalenia czas ten jest bardzo wydłużony, gdyż odbudowa wymaga projektu, uruchomienia odpowiednich procedur i wykonania prac budowlanych, a w razie konieczności wymiany lub gruntownej naprawy urządzeń technologicznych liczy się czas oczekiwania na nowe urządzenie lub części zamienne. Znane mi są przypadki, w których spłonęło kilkadziesiąt tysięcy metrów kwadratowych obiektu produkcyjno-magazynowego i ponad 300 osób straciło pracę w jedną noc. Szczęśliwie firma miała inne zakłady w całej Europie i chętnym pracownikom w nich właśnie zapewniła pracę.
Przykładowe pożary W sierpniu 2023 r. w Dębicy pożar na wydziale wulkanizacji w Zakładzie Produkcji Opon Osobowych ograniczył zdolność produkcyjną zakładu do 55%. Rekordowo szybko odtworzono możliwości zakładu – miesiąc po pożarze było to już 70%, a w czwartym kwartale roku osiągnięto pełną zdolność produkcyjną. Pożar to nie tylko straty w budynkach i urządzeniach, w tym zdarzeniu mogli ucierpieć ludzie – ewakuowano wówczas 200 osób. W lipcu 2024 r. miał miejsce pożar hali produkcyjnej jednego z producentów słonych przekąsek – jak można przeczytać w mediach – spłonęło wówczas 18 z 28 linii produkcyjnych. Nikogo nie zwolniono. Miesiąc po pożarze zakład osiągnął 60% wydajności produkcyjnej. To bardzo pozytywne przykłady. Nie zawsze można liczyć na szybki powrót do działalności. Głośny pożar w Tarnowie Podgórnym strawił w styczniu tego roku cały obiekt – 11 000 m2 magazynu spłonęło. System monitoringu wizyjnego zapewnił śledczym materiał do analizy. W ujęciu jednej z kamer widać, gdzie i w jaki sposób rozpoczął się pożar. Film można obejrzeć w znanym serwisie wideo. Wiadomo, że doszło do pożaru na palecie, na której składowane były baterie litowo-jonowe, a charakterystyczny przebieg pożaru nie pozostawia wątpliwości, co do rodzaju materiału, od którego pożar się rozpoczął. Gwałtowny przebieg pożaru uniemożliwił skuteczne przeciwdziałanie. W takiej sytuacji liczą się dosłownie sekundy, a czas wykrycia pożaru, alarmowania jednostek ochrony przeciwpożarowej i czas ich dojazdu oraz rozpoczęcie działań ratowniczo-gaśniczych są kluczowymi składowymi powodzenia akcji gaśniczej. Projektowanie Powyższe parametry należy również uwzględniać przy projektowaniu obiektów i ich zabezpieczeń przeciwpożarowych – w szczególności gdy proces produkcji lub rodzaj przechowywanych materiałów może wskazywać na gwałtowny przebieg pożaru w pierwszych minutach od jego zainicjowania. Proces projektowania budynków polega na ścisłej współpracy projektanta i rzeczoznawcy ds. zabezpieczeń przeciwpożarowych, powinien być prowadzony w oparciu o dane przekazywane przez inwestora. W przypadku obiektów produkcyjnych (przemysłowych) i magazynowych (logistycznych) konieczne jest dokładne pozyskanie informacji na temat ilości i rodzaju materiałów palnych, występowania materiałów niebezpiecznych pożarowo czy substancji lub procesu technologicznego, które powodują występowanie stref lub pomieszczeń zagrożonych wybuchem. Dobór odpowiednich czynnych i biernych zabezpieczeń przeciwpożarowych powinien wynikać z przepisów techniczno-budowlanych i przeciwpożarowych oraz z rzetelnie przeprowadzonej analizy zagrożeń. Nie wystarczy zastosować jakichkolwiek zabezpieczeń – muszą być dopasowane do występujących zagrożeń. Coraz częściej listę wymaganych systemów przeciwpożarowych uzupełniają również ubezpieczyciele. Jednym z istotnych elementów projektowania jest również scenariusz pożarowy, którego opracowanie wymagane jest dla określonych rodzajów obiektów. Proces projektowania ww. obiektów wymaga wiedzy i doświadczenia wszystkich uczestników tego procesu. Szczególnie trudna to sztuka w przypadku adaptowania pod wymagania najemcy obiektów projektowanych i budowanych pierwotnie jako tzw. hale spekulacyjne, tj. bez konkretnego przeznaczenia, w których głównym wyznacznikiem staje się hipotetyczna gęstość obciążenia ogniowego – przyjmowana jest odpowiednio wysoka, by nie ograniczać sposobu użytkowania obiektu. W sytuacji„pojawienia się”najemcy konieczne staje się dostosowanie obiektu pod konkretny sposób użytkowania, proces produkcyjny lub rodzaj materiału magazynowanego oraz sposób jego magazynowania. I tu zaczynają się schody, gdyż najczęściej powierzchnia strefy pożarowej hali spekulacyjnej jest (zgodnie z przepisami) odpowiednio zwiększona do maksymalnej dopuszczalnej ze względu na zastosowanie systemu oddymiania i stałych urządzeń gaśniczych wodnych. Dostosowanie pod wymagania najemcy może skutkować całkowitym wyeliminowaniem systemu oddymiania i w konsekwencji obniżeniem dopuszczalnej powierzchni strefy pożarowej poniżej rzeczywistej. W takiej sytuacji pozostaje opracowanie przez właściwą jednostkę badawczo-rozwojową lub rzeczoznawcę ds. zabezpieczeń przeciwpożarowych i rzeczoznawcę budowlanego ekspertyzy technicznej i uzgodnienie określonych w niej rozwiązań zamiennych z właściwym terenowo Komendantem Wojewódzkim PSP. Stałe analizowanie zagrożeń W analizie zagrożeń należy wziąć pod uwagę: • ilość i rodzaj materiałów palnych, • występowanie materiałów niebezpiecznych pożarowo, • sposób składowania, • występowanie stref i pomieszczeń zagrożonych wybuchem, • czas wykrycia pożaru, • czas alarmowania jednostek ochrony przeciwpożarowej, • czas dojazdu jednostek ochrony przeciwpożarowej oraz rozpoczęcia działań ratowniczo-gaśniczych, • procedury postępowania na wypadek pożaru lub innego zagrożenia. Po ponad 20 latach pracy jako rzeczoznawca ds. zabezpieczeń przeciwpożarowych i 30 latach doświadczenia w ochronie przeciwpożarowej mogę powiedzieć jedno: zmiany w sposobie użytkowania obiektów produkcyjnych i magazynowych powinny być poprzedzone odpowiednią analizą zagrożeń oraz zastosowaniem adekwatnych do nowych okoliczności zabezpieczeń przeciwpożarowych. Wprowadzenie nowych materiałów do obiektu powinno również podlegać stałej analizie przez pryzmat możliwych zagrożeń. Największy problem nie polega dziś na braku technologii, lecz na tym, że nie nadążamy z jej właściwym zastosowaniem. Safety Manager | nr 1 | maj–czerwiec 2026 17
Współczesne wyzwania dla ochrony przeciwpożarowej Współczesny magazyn to środowisko zmienne: • towar zmienia się codziennie, • jego struktura często jest nieznana projektantowi, • pojawiają się zwroty, uszkodzone urządzenia, odpady, • rzeczywiste obciążenie ogniowe bywa wyższe niż przyjęte w projekcie. W wielu analizowanych przeze mnie obiektach różnice między założeniami projektowymi a rzeczywistością sięgały od kilkudziesięciu do kilkuset (!) procent. To oznacza, że instalacja zaprojektowana„zgodnie z normą” w praktyce pracuje poza swoim optymalnym zakresem. Samo składowanie materiałów na trzech poziomach na paletach drewnianych przy wykorzystaniu 60% powierzchni magazynu powoduje przekroczenie gęstości obciążenia ogniowego powyżej 5 00MJ/m2, przy której wymagania są najniższe. Powszechne użytkowanie urządzeń z własnymi źródłami zasilania w postaci baterii litowo-jonowych również wygenerowało nowe zagrożenia, o czym świadczy tragiczny w skutkach pożar w Tarnowie Podgórnym. To najnowsze (choć niejedyne) wyzwanie przy projektowaniu, użytkowaniu i gaszeniu pożarów – dla projektantów, ekspertów przeciwpożarowych (rzeczoznawców, inspektorów) oraz strażaków. Baterie litowo-jonowe – problem, który wymknął się spod kontroli? Największy problem polega na tym, że baterie litowo-jonowe: • występują praktycznie w każdym magazynie, • często trafiają tam jako element urządzeń, • wracają jako uszkodzone zwroty, • nie są identyfikowane jako osobna grupa ryzyka. W praktyce oznacza to, że mamy do czynienia z materiałem o bardzo dużym potencjale energetycznym, który może być składowany w sposób niekontrolowany lub – co jeszcze gorsze – nieświadomie. Mechanizm ucieczki termicznej (thermal runaway) jest bezlitosny: • nie wymaga zewnętrznego źródła zapłonu, • rozwija się lawinowo, • generuje bardzo wysokie temperatury i duże ilości dymu. Ponownie przywołam przykład z Tarnowa Podgórnego. Analizując powszechnie dostępne materiały, wiemy, że od pierwszych objawów do momentu, gdy ogień trawi już cały materiał na palecie, mija 3,5 minuty. To jest czas krótszy niż standardowa reakcja człowieka – w tym wypadku działanie gaśnicą nie przyniesie pożądanych rezultatów. Warto podkreślić, że jeżeli pożar osiągnie fazę rozwiniętą, to działania gaśnicze polegają głównie na ograniczaniu strat, a nie na ratowaniu obiektu. Niezbędne rozwiązania przeciwpożarowe Im lepiej rozpoznane są zagrożenia, tym łatwiej im przeciwdziałać. Bezpieczeństwo pożarowe jest składową wielu elementów, które opisałem w artykule: • identyfikacja zagrożeń na etapie projektowania obiektu budowlanego i stałe ich monitorowanie w trakcie jego eksploatacji, • zastosowanie adekwatnych czynnych i biernych zabezpieczeń przeciwpożarowych, • określenie właściwych procedur postępowania z uwzględnieniem możliwych zagrożeń oraz ich przebiegu, • odpowiednie wdrożenie i weryfikacja procedur. W celu ograniczenia skutków pożarów stosuje się następujące zabezpieczenia (jedno lub kilka jednocześnie): • wydzielenie pomieszczeń elementami oddzielenia przeciwpożarowego – stropami i ścianami o odpowiedniej odporności ogniowej (ochrona bierna), • ochronę pomieszczeń systemami detekcji pożaru – systemami sygnalizacji pożarowej (SSP) w oparciu o czujki dymu i/lub płomienia lub bardziej czułymi systemami zasysającymi (ochrona czynna), • ochronę pomieszczeń lub ich części (ochrona lokalna) systemami gaśniczymi o odpowiedniej intensywności zraszania (ochrona czynna), • składowanie materiałów niebezpiecznych pożarowo (w tym baterii litowo-jonowych) w dodatkowych wolnostojących konstrukcjach poza budynkami, • składowanie ww. materiałów w zwiększonej odległości od innych materiałów palnych wewnątrz hal magazynowych. Niezbędne jest wdrożenie właściwych procedur w celu skrócenia przekazania informacji o pożarze do jednostek ochrony przeciwpożarowej – może to być obowiązek natychmiastowego zgłoszenia pożaru do Państwowej Straży Pożarnej lub – jeśli w obiekcie jest SSP – połączenie go z Państwową Strażą Pożarną w systemie monitoringu pożarowego; rozważyć należy w przypadku baterii litowo-jonowych wygenerowanie alarmu II stopnia natychmiast – z pominięciem procedury potwierdzenia. Obiekty są dodatkowo wyposażane w gaśnice oraz płachty gaśnicze – należy jednak pamiętać o ograniczeniach ich stosowania. Z mojej wiedzy wynika, że prowadzone są też prace nad„samobieżnymi” platformami, które w razie pożaru usuwałyby palącą się paletę poza budynek. Analiza i właściwe wdrożenie wniosków mogą obniżyć prawdopodobieństwo powstania pożaru, ograniczyć liczbę poszkodowanych, ograniczyć powierzchnię pożaru i w konsekwencji straty (w tym materialne i związane ze wstrzymaniem działalności) oraz – finalnie – uchronić przed odmową wypłaty odszkodowania przez ubezpieczyciela. Safety Manager | nr 1 | maj–czerwiec 2026 18 BEZPIECZNA PRZESTRZEŃ
RkJQdWJsaXNoZXIy MTMwMjc0Nw==