Jakie rozwiązania wdrożyć, aby ograniczyć liczbę wypadków przy załadunku towarów? Każdy, kto kiedykolwiek pracował lub tylko wizytował w nowoczesnym centrum dystrybucyjnym, wie, z jak dynamicznym środowiskiem mamy tam do czynienia. Rytm pracy w większości centrów faluje, naprzemiennie występują okresy mniejszej i wzmożonej wysyłki, przy czym godziny szczytowe oznaczają wzrost intensywności wykonywanych załadunków o 200–300%. Tę sezonowość da się zaobserwować zarówno w rytmie dobowym (np. wiele sieci handlowych wysyła produkty spożywcze w nocy, aby nad ranem dotarły do sklepów), jak i rocznym – z okresami szczytu w okolicach Świąt Bożego Narodzenia, Wielkanocy, długich weekendów majowych i okresu urlopowego lipiec–sierpień. W magazynach obsługujących e-commerce wzrost liczby zamówień często pojawia się nagle i może wyniknąć z większej promocji lub intensywnej akcji wyprzedażowej, prowadzonej w e-sklepie klienta. W takim szczycie tempo pracy wzrasta wielokrotnie, a gdy do pośpiechu i presji dodamy jeszcze spore gabaryty oraz wagę przenoszonych towarów – o wypadek może być nietrudno.
REKLAMA
I rzeczywiście statystyki potwierdzają, że „Transport i magazynowanie” to obszar gospodarki od lat obecny w TOP 5 najbardziej ryzykownych, gdzie pracownicy szczególnie narażeni są na wypadki przy pracy. Według danych GUS ta branża notuje 1/4 wszystkich wypadków przemysłowych – ponad 7000 urazów zgłaszanych rocznie (dane GUS za I poł. 2025 r.). Uderzenia, zderzenia i zmiażdżenia to połowa wszystkich zdarzeń. To nie tylko zagrożenie dla życia i zdrowia pracowników, ale także wymierne straty finansowe, spowodowane fizycznym uszkodzeniem wózka widłowego, elementów systemów transportowych, towarów (sprzątanie i utylizacja). Koszty generowane są także z powodu zatrzymania pracy części magazynu, przeprowadzenia dochodzenia, przywróceniem do stanu pierwotnego. Polskie Stowarzyszenie Techniki Magazynowej szacuje w swoim raporcie, że takie zdarzenie to każdorazowo ok. 400 tys. euro strat.
Firma Elcar, którą założyłem i którą kieruję, od lat specjalizuje się w tworzeniu technologii usprawniających pracę w branży logistycznej. Wielokrotnie wizytowałem duże centra dystrybucji, aby zapoznać się z codziennymi wyzwaniami pracujących tam ludzi. Zauważyłem, że nasi klienci – m.in. wielkie sieci handlowe, firmy z sektora FMCG, firmy produkcyjne z dużym wolumenem wysyłki towarów – uskarżają się na dwa problemy związane ze strefą załadunków.
Pierwszym jest bezpieczeństwo – załadunki odbywają się często w dużym tempie, kierowcy wózków widłowych miewają ograniczoną widoczność. Zdarza się, że naczepa ruszy, a wózek z towarem spada z rampy. To bardzo groźne wypadki, w których zdarzają się ciężkie uszkodzenia ciała. Drugim wyzwaniem jest zapanowanie nad pracą systemu doków. Co jest relatywnie łatwe, gdy w budynku są 2–3 bramy, ale znacznie trudniejsze, gdy jest to np. 20 ramp, i to pracujących w trybie ciągłym.
Oba te problemy rozwiązujemy w Elcar za pomocą technologii – dzięki systemowi Elcar DOCK. Wykrywa on, czy naczepa podjechała do doku, odjechała lub się przemieściła, czy drzwi rampy są otwarte, czy rozłożony jest ruchomy pomost załadunkowy. Elcar DOCK steruje też oświetleniem ostrzegawczym rampy:
- zewnętrznymi światłami, które mówią kierowcy, że nie powinien ruszać pojazdu
- oraz paskami LED, montowanymi po obrysie bramy po wewnętrznej stronie. Jeśli załadunek jest bezpieczny, LED świecą na zielono, jeśli zaś naczepa się ruszy, zmieniają się na czerwone (włącza się też alarm). Operator wózka widłowego jest ostrzegany o niebezpieczeństwie i wie, że powinien natychmiast się zatrzymać.
Dodatkowym elementem zabezpieczającym jest klin z czujnikiem nacisku, który kierowca powinien podstawić pod koło naczepy. Tworzy to jeszcze jedną, mechaniczną barierę, która zabezpiecza naczepę przed odjechaniem. W ten sposób elcar DOCK zwiększa pewność pracy operatorów wózków widłowych, bo informacja o tym, że klin podstawiono poprawnie, wyświetlana jest na ekraniku przy bramie.
Drugi obszar, w którym następuje poprawa, to efektywność załadunków. Dzieje się tak dlatego, że dane z naczepy wyświetlane są na ekraniku przy bramie doku. W ten sposób personel magazynu ma pewność, że podstawiona została właściwa naczepa, że w naczepie panuje odpowiednia temperatura dla produktów chłodzonych itp. Dane odczytywane z sensorów Elcar DOCK są też wyświetlane na ekranie w biurze, co usprawnia pracę osób zarządzających magazynem. Mają oni dostępne statystyki oraz raporty – gdzie są wolne rampy, gdzie dochodzi do niebezpiecznych sytuacji, ile czasu i na których rampach trwają załadunki. Plan całego centrum wraz ze wszystkimi danymi live ułatwia i przyspiesza podejmowanie decyzji i zaspokaja potrzebę informacji – kiedyś trzeba było wysyłać ludzi, dzwonić, sprawdzać na kamerach itp. Teraz wszystko jest zebrane na ekranie w aplikacji elcar DOCK.
System pozwala też w łatwy sposób zgłaszać usterki ramp oraz zarządzać nimi – zarówno osobom bezpośrednio pracującym przy załadunkach, jak i zarządzającym w centrum dowodzenia obiektu.
W magazynach, w których wdrożyliśmy ten system, obserwujemy znaczny wzrost wydajności. O 1/5 zmniejsza się czas oczekiwania naczepy pod rampą. O 25% wzrasta efektywność planowania pracy w magazynie, zaś efektywność samego procesu załadunków – o 25–35%.
Jednym z elementów systemu Elcar DOCK jest też czujnik domknięcia bramy doku załadunkowego. To kolejna dodatkowa czynność, którą kiedyś wykonywali pracownicy, robiąc obchód. W naszym systemie o poprawne zamknięcie drzwi dba technologia. Nawet niewielka szczelina sprawia, że w aplikacji Elcar DOCK wyświetli się powiadomienie (lub alarm). Opracowując tę funkcję, odpowiadaliśmy na potrzeby klientów, którzy zgłaszali, że nawet niewielkie szczeliny (10–15 cm) powodują przewiewy – szczególnie w cross-dockach – i niepotrzebne koszty związane z ogrzewaniem lub chłodzeniem budynku, wzrost śladu węglowego itp. W jednym z magazynów wysokiego składowania, w którym temperatura musi być kontrolowana, koszty związane z ogrzewaniem/chłodzeniem budynku zmniejszyły się po wdrożeniu systemu o 60–100 tys. zł rocznie. Szczególnie latem zauważalna jest różnica.
Doświadczenia, które zdobyliśmy, instalując Elcar DOCK u klientów, potwierdzają znaną regułę, która często sprawdza się przy wdrażaniu nowoczesnych technologii. Jej podstawowym celem jest poprawa bezpieczeństwa, ale niejako przy okazji pełni ona wiele dodatkowych funkcji – dając dostęp do aktualnych informacji i raportów, przyspieszając załadunki i wpływając pozytywnie na komfort pracy oraz efektywność całej organizacji.
