Po ponad roku kryzysu w relacjach PKN EPAL i UIC październik 2014 r. przyniósł wyczekiwaną odwilż. Obie strony podpisały porozumienie, na mocy którego palety typu EPAL i EUR będą znowu wymienialne w całej Europie, pod warunkiem że nie będą się różniły standardem. Czy to oznacza, że znikną dotychczasowe problemy w międzynarodowej wymianie palet?
Partner serwisu
Partner serwisu
Dział: Baza wiedzy
Zakłady Mięsne Henryk Kania, założone 24 lata temu w regionie o XIX-wiecznej tradycji rzemiosła masarskiego, dziś wykorzystują w procesie przetwórczym nowoczesny magazyn chłodniczy do składowania gotowych produktów. Całkowicie zautomatyzowany system zarządzania zespołem układnic oraz selekcji towarów do transportu znacząco usprawnia proces dystrybucji produktów i zapewnia nad nim pełną kontrolę. Magazyn jest pionierskim rozwiązaniem wśród firm działających na rynku przetwórstwa mięsnego.
W 2015 r. wartość transakcji inwestycyjnych w regionie EMEA może wzrosnąć o 20% do prawie
250 mld euro. Byłby to wówczas drugi najwyższy wolumen obrotów w historii i tylko o 8% niższy
od rekordowego poziomu sprzed kryzysu. Z uwagi na obecną skalę płynności na rynku wartość obrotów może pobić rekord wszech czasów najpóźniej w 2016 r. Takie optymistyczne wnioski płyną z prognoz
Cushman & Wakefield dotyczących rynku inwestycyjnego w Europie na rok 2015.
Funkcjonalność zarządzania materiałami niebezpiecznymi w module Gospodarki Magazynowej systemu SAP ERP jest zwykle przedstawiana z ograniczonego punktu widzenia strategii składowania tych materiałów, czyli operacji typowo magazynowych. W takim ujęciu ta funkcjonalność jest stosunkowo prosta i może zostać uznana za niewartą implementacji, zwłaszcza że określenie odpowiednich strategii można w module SAP WM osiągnąć innymi metodami. Moim zdaniem jednak takie spojrzenie powoduje, że umykają istotne korzyści wynikające z właściwego zarządzania materiałami niebezpiecznymi w SAP ERP. W niniejszym artykule prezentuję zarządzanie materiałami niebezpiecznymi właśnie z punktu widzenia rozdziału odpowiedzialności za te procesy.
Czy powinniśmy w pełni ufać dostawcom regałów, układnic czy przenośników w kwestii zachowania aktualnych standardów bezpieczeństwa i jakości? Czy pisemne oświadczenia firm odnośnie do prowadzonej polityki bezpieczeństwa podczas budowy, rozruchu i eksploatacji oraz przedstawione instrukcje bezpiecznego wykonania robót rzeczywiście chronią ich pracowników i przyszłych użytkowników przed niebezpieczeństwem związanym z użytkowaniem w pełni zautomatyzowanej instalacji?
Jazda z wysokim ładunkiem na widłach, manewry cofania, skrzyżowania korytarzy roboczych – sytuacji i miejsc, w których operator ma ograniczone pole widzenia i może nie zauważyć w porę pieszego lub drugiego wózka, jest w magazynie bardzo wiele. To od umiejętności i szybkości reakcji kierowcy będzie zależeć, czy uda się uniknąć kolizji. Jeśli się nie uda, skutki takiego zderzenia będą dramatyczne. Pomocą w zapewnieniu bezpieczeństwa w magazynach są nowoczesne systemy dla wózków widłowych.
W przekonaniu wielu kierowników logistyki oraz zarządów firm inwestycja w automatykę magazynową powinna rozwiązać wszystkie problemy z miejscem i wydajnością. Magazyn ma zmienić się w bolid F1 i zostawić w tyle konkurentów z branży. Ten luksus kosztuje jednak majątek, jak pokazuje praktyka, a co więcej, zdarzają się wdrożenia w finalnym rozrachunku przepłacone o 10-15%.
Trudno sobie wyobrazić projektowanie współczesnego wózka widłowego bez uwzględnienia zasad ergonomii. To tak zaprojektowana maszyna sprzyja wydajnej pracy, bezpieczeństwu, wpływa na komfort operatora. Szczególnie ważna dla wielu użytkowników widlaków jest łatwość i wygoda sterowania. Producenci widlaków proponują różne rozwiązania. Jedni stosują tradycyjne dźwignie, dla innych podstawę stanowią wielofunkcyjne dżojstiki lub tzw. minidźwignie.
Automatyzacja coraz szerzej wykorzystywana jest do organizacji przestrzeni magazynowej. Dotyczy to także regałów. Dzięki regałom automatycznym możliwe jest poprawienie efektywności procesów, np. zwiększenie wydajności przy kompletacji zamówień, a dokładność komisjonowania nierzadko osiąga poziom niemal
100-proc., a zatem praktycznie nie do uzyskania metodami tradycyjnymi.
Lekceważenie elementarnych zasad bezpiecznej pracy jest powodem wielu wypadków. Najczęściej uczestniczą w nich środki transportu magazynowego, zwłaszcza wózki widłowe. Wprawdzie przepisy mówią jasno np. o konieczności poruszania się tylko po wyznaczonych drogach transportowych z zachowaniem odpowiedniej odległości od innych pojazdów, a także od osób, jednak w praktyce jest różnie.
Katalog metod badawczych dostępnych dla zarządzających w obszarze łańcucha dostaw jest obszerny i w większości pokrywa się z listą narzędzi wykorzystywanych w innych obszarach związanych z optymalizacją procesów operacyjnych i strategicznych. Dlatego celem niniejszego artykułu jest nie tyle sam opis teoretycznych metod, ile stwierdzenie, dlaczego właśnie te metody wybrano w opisywanym teoretycznym przedsiębiorstwie.
Można te rozważania rozpocząć od następującego sformułowania: każdy projekt jest wyjątkowy, nie ma dwóch jednakowych rozwiązań logistyki magazynowej. Na poparcie tej tezy można wysunąć liczne argumenty: począwszy od formy budynku i infrastruktury, przez strukturę zleceń, skończywszy na specyfikacji technicznej zastosowanych urządzeń technicznych.