Kompletacja to coraz ważniejszy, a jednocześnie jeden z najtrudniejszych do usprawnienia procesów intralogistycznych. Szacuje się, że odpowiada za niemal połowę kosztów pracy w magazynach, a wraz z rozwojem e-commerce wartość ta jeszcze w najbliższych latach wzrośnie. To, w jaki sposób prowadzimy kompletację towarów czekających na wysyłkę, decyduje w dużym stopniu o efektywności całego procesu.
Długa lista narzędzi
Przez lata kompletacja była procesem powolnym i mało wydajnym, a przechowywanie i wybieranie towarów z typowych regałów lub szuflad, mieszczących zarówno pojedyncze sztuki towarów, jak i kartony lub ładunki paletowe, trwało długo. Nowoczesne rozwiązania techniczne w znacznym stopniu zmieniają ten obraz. Środkami, które ułatwiają kompletację, są np. automatyczne, samojezdne środki transportu wewnętrznego (np. Versabox czy WObit). Ograniczają zatrudnienie, umożliwiają pracę praktycznie bez przerwy. Można je stosować w każdym środowisku, również takim, w którym warunki higieniczno-sanitarne albo temperaturowe nie zapewniają pełnej ochrony operatorów. Jak działają? Po hali magazynowej poruszają się niewielkie, bezobsługowe wózki, załadowane ładunkami (surowcami, podzespołami, gotowymi produktami). W każdym przypadku taki autonomiczny system transportu przyspiesza nie tylko przewóz towarów z punktu A do punktu B, ale też załadunek i rozładunek np. właśnie w części kompletacyjnej magazynu (wcześniej pracę tę wykonywano przy pomocy wózków widłowych lub pracy ludzi). Wystarczy, że pracownik bądź robot załaduje na konkretny wózek dany towar i wskaże, dokąd ma jechać, a pojazd sam wykona zadaną mu pracę. Praktyka pokazuje, że średni zwrot z inwestycji w takie rozwiązania następuje po kilkunastu miesiącach.
Kompletację ułatwiają też odpowiednie aplikacje, np. iGo neo sprawiająca, że wózek samoczynnie porusza się za operatorem, dostosowując się do jego rytmu pracy i całkowicie zwalniając go z konieczności obsługi pojazdu. Rozwiązanie firmy STILL znajduje zastosowanie np. w maszynach CX20, wykorzystywanych do kompletacji poziomej. Oprogramowanie, czujniki oraz właśnie aplikacja sprawiają, że wózek podąża za człowiekiem. Czujniki i laserowy system rozpoznawania otoczenia w czasie rzeczywistym analizują topografię magazynu, usytuowanie regałów. Rejestrują położenie obiektów wokół wózka dziesiątki tysięcy razy na sekundę, z wyprzedzeniem identyfikując przeszkody.
Wózek do kompletacji z wysokiego poziomu (fot. STILL)
Z kolei Handler łączy możliwość pracy wózka z robotem (nośnik stanowi dla niego mobilną bazę). Dzięki temu robot może poruszać się po wyznaczonej trasie, np. przemieszczać z jednego miejsca pracy na drugie (kolejno wykonywane czynności). Transporter łączy autonomiczny pojazd z wielofunkcyjnymi pojemnikami czy koszami, w których można przemieszczać konkretne przedmioty lub ich grupy, a Courier jest „nośnikiem” szafki z konkretnymi elementami, np. narzędziami (może być zamykana, co ułatwia bezpieczny transport towarów o dużej wartości).
Istotną pomoc w wykonywaniu czynności kompletacyjnych, szczególnie jeśli chodzi o przemieszczanie relatywnie ciężkich i mało „poręcznych” ładunków, stanowić mogą też podnośniki próżniowe. Na przykład Piab piLIFT SMART wykrywa i monitoruje ruchy oraz reaguje na polecenia użytkownika, potrafi jednocześnie podnosić i ważyć ładunki, zbierać i rejestrować dane, generować statystyki i analizy (dostępne dla użytkownika za pośrednictwem platformy sieciowej z funkcją logowania).
Wśród mobilnych maszyn i urządzeń usprawniających czynności kompletacyjne dotyczące ładunków paletowych jest również ErgoPack, potrafiący związać paletę niezależnie od wielkości czy wysokości, w pozycji pionowej bez konieczności schylania się i chodzenia dookoła niej. Lanca łańcuchowa wsuwa się pod paletę, zabierając ze sobą taśmę, i podaje ją operatorowi. Eliminowane są ruchy powodujące bóle i urazy kręgosłupa – system ten może być obsługiwany nawet przez osoby, u których zdiagnozowano już problem z kręgosłupem. Urządzenie można przemieszczać z jednego stanowiska kompletacyjnego na drugie (ergonomiczne uchwyty do unoszenia; łożyskowane, gumowe kółka dla łatwego manewrowania).
Wózek typu AGV (Automated Guided Vehicle) marki WObit (fot. MJ)
W procesach kompletacyjnych wymagających bardzo dużej wydajności przydają się też różnego rodzaju systemy ważąco-etykietujące. Jest wśród nich automat Bilanciai Mercury MX500 HTB (do 140 paczek na minutę). Naklejanie etykiet następuje metodą „Air-jet” (bezkontaktowo lub mechanicznie). Ważenie odbywać się może statycznie lub dynamicznie, etykietowanie obejmuje druk termiczny lub termotransferowy.
Efektywności kompletacji sprzyja również zastosowanie technologii pick-to-light. Polega na kierowaniu operatorów do miejsca pobrania w regale (wyświetla również ilość do pobrania, numer artykułu i opis produktu). Ogólnie rzecz biorąc, systemy typu pick-to-light, bądź pick-by-light, składające się z urządzeń świetlnych i numerycznych, wskazujących operatorowi, z jakiej pozycji i w jakiej ilości musi wyjąć produkt, są łączone z WMS. Właśnie od WMS pochodzi sygnał do wyświetlacza (sygnalizuje operatorowi rząd, z którego należy zdjąć towar) i wskazuje na ekranie, ile jednostek danej referencji należy wyjąć. Efektywność kompletacji może poprawić też rozwiązanie typu put-to-light. To przeciwieństwo systemu pick-to-light – system wskazuje operatorowi, gdzie i w jakiej ilości powinien ułożyć towar. Oba systemy często wzajemnie się uzupełniają.
Equinox proponuje kompletację z terminalem RF. To system ręcznej kompletacji zamówienia przy wykorzystaniu skanerów łączności radiowej. Osoba kompletująca na ekranie skanera widzi informację, jakie towary czy produkty należy skompletować. Jeden tego rodzaju system może być wykorzystywany w kilku miejscach. Podczas kompletowania skanowane są kody kreskowe towarów i miejsc w celu potwierdzenia informacji. Zapewnia to dokładność wyników. Inną ważną właściwością systemu jest elastyczność.
Wykorzystując system kompletacji ze skanerami radiowymi, można go łatwo ustawić do pracy w jednej czy innej sferze kompletowania, niezależnie od liczby miejsc w nich.
Nieodzownym narzędziem kompletacyjnym są też wózki, ze stosownym, wyspecjalizowanym wyposażeniem, np. System Crown QuickPick Remote, technologia automatyzująca zadania. W tradycyjnych rozwiązaniach operatorzy podczas kompletacji muszą stale wracać do przedziału operatora, aby przesunąć wózek. Z QuickPick Remote mogą to zrobić podczas kompletowania zamówień, bez konieczności wykonywania zbędnych ruchów. Zawieszenie (FlexRide) jest regulowane w zależności od wagi ciała, jest przełącznik bezpieczeństwa pasa wejściowego w podestach stałych (uniemożliwia jazdę, gdy stopa operatora znajduje się poza obrębem wózka).
Innowacji pojawiających się w wózkach kompletacyjnych jest zresztą więcej. W przypadku marki Toyota chodzi np. o T-mote (system zdalnego sterowania), które poprawia sposób pracy operatora, uniemożliwiając mu wychodzenie przed czoło wózka, a tym samym nakazuje ciągłe poruszanie się w sąsiedztwie wideł. Przekłada się to nie tylko na zmniejszenie liczby kroków wykonywanych przez pracowników, ale także oszczędza czas.
Z kolei Jungheinrich oferuje rozwiązania umożliwiające wybór różnych opcji zdalnego sterowania wózkiem. Dzięki temu operator ma wolne ręce, oszczędza czas i może w pełni skupić się na kompletacji. Jest to ważne zwłaszcza na krótkich dystansach, kiedy odległość między punktami kompletacji nie jest duża. Operator nie traci czasu na wsiadanie do wózka i wysiadanie z niego.
Narzędziami stosowanymi w kompletacji są też przenośniki.
– W strefach przechowywania towarów są montowane stelaże grawitacyjne zapewniające stałość potoków towarowych. Między odrębnymi strefami jest montowany system przenośników przeznaczony do szybkiego transportowania towarów. W tych strefach mogą pracować jedna lub kilka osób do kompletacji, w zależności od właściwości towaru czy efektywności procesu – informują specjaliści z Equinox, dodając, że zebrane zamówienia trafiają do określonych opakowań (np. pudeł). Opakowania z zebranymi towarami w automatyczny sposób są przydzielane w kierunku wywozu. Pracownik zbierający towary wykonuje to zgodnie z kartą zbioru (pick-list), ustawia opakowania na system przenośników, który odczytuje kod kreskowy opakowania i ustala kolejną strefę zbioru. Opakowania są kierowane do wyznaczonego miejsca zbioru. Proces jest powtarzany do momentu, aż zamówienie zostanie skompletowane. Wówczas opakowania są transportowane do sfery kontroli/pakowania. Kontroler sprawdza kompletację opakowania zgodnie z kartą, zaznacza wyniki. Drukowana jest etykieta wywozu, naklejana na pudła, a linia przenośnikowa dostarcza pudło do strefy załadowania/wywozu. Wózek widłowy zdejmuje opakowania z linii taśmociągu i układa na palety lub bezpośrednio przydziela według tras.
Co z automatami?
Praktyka pokazuje, że najwyższy poziom bezpieczeństwa w kompletacji zapewnia wdrożenie w pełni zautomatyzowanych systemów. Kompletacja w magazynach automatycznych z założenia ma być tańsza, choćby dlatego, że nie wymaga praktycznie żadnych dodatkowych urządzeń. Zazwyczaj w tego typu rozwiązaniach magazynowane są towary uzupełniające zamówienia na pełne palety. W Mecalux wymieniają cztery zasadnicze konfiguracje wykorzystywane do realizacji automatycznej kompletacji na paletach. Stanowiska do kompletacji w przedniej strefie magazynu automatycznego, zdaniem specjalistów Mecalux, to najczęstsze rozwiązanie w małych i średnich magazynach. Alternatywę stanowią stanowiska do kompletacji umieszczone z boku magazynu automatycznego.
Regały przepływowe umieszczone są na najniższym poziomie (na poziomie posadzki), a skierowane są na zewnątrz w taki sposób, żeby koniec wychodził na korytarz. Na tych regałach przepływowych można umieścić dwie lub trzy palety w jednym kanale. Operator wykonuje kompletację, przemieszczając się po całym boku magazynu automatycznego regałowego przy pomocy wózka paletowego lub wózka do kompletacji zamówień. Dla produktów tzw. dużej konsumpcji korzystnym rozwiązaniem jest umieszczenie regałów półkowych, przepływowych z obu stron korytarza roboczego (kompletacja w strefach przyległych). W przeładunku przydają się wózki wahadłowe, doprowadzające towar do regałów przepływowych.
Najbardziej ekonomiczna jest kompletacja automatyczna wykonywana przez roboty. Typ robota zależy od liczby cykli wykonywanych w ciągu godziny oraz od połączenia zamówień. Roboty antropomorficzne mogą obracać się o 360 st. i mają ramię przegubowe umożliwiające wykonywanie różnych ruchów. Ramię zapewnia dostęp do pojemników lub warstw w dowolnym miejscu znajdującym się w jego zasięgu. W kompletacji przydać mogą się też dwuosiowe roboty bramowe (mają sztywne ramię manipulacyjne, które może przesuwać się tylko w kierunku pionowym), jak również trzyosiowe roboty bramowe (cała brama przesuwa się wzdłuż trzeciej osi na konstrukcji bocznej).
Operatorzy nie czekają
W innowacje technologiczne dotyczące kompletacji inwestuje np. ID Logistics, dostawca usług specjalizujący się w logistyce kontraktowej. Przy współpracy z partnerami zewnętrznymi przetestowano np. system kamer HD do rejestracji online procesu kompletacji. Mają one optymalizować koszty operacyjne i zwiększyć kontrolę procesów magazynowych. Mobil Eye to system kamer obrotowych (360 st.) zamontowanych na specjalnym wysięgniku znajdującym się na wózkach widłowych. Kamery w czasie rzeczywistym rejestrują cały proces przygotowania (kompletacji) palety i towarów, zgodnie z zamówieniami składanymi przez sklepy. Nagranie jest przekazywane do systemu i przechowywane na specjalnych serwerach o dużej pojemności. Informacje te mogą być połączone także z danymi systemowymi WMS. W sytuacji zgłoszenia przez klienta reklamacji dotyczącej konkretnej palety można szybko odtworzyć nagranie z kompletacji oraz potwierdzić prawidłowość pobrania konkretnych artykułów w odpowiedniej ilości (wysoka jakość nagrań HD pozwala na dostrzeżenie nawet najmniejszych szczegółów, np. można odczytać kod umieszczony na kartonach). Istnieje też możliwość doboru odpowiedniej jakości kamery, w zależności od tego, co ma być zarejestrowane.
Coraz popularniejsze stają się też tzw. inteligentne rękawice do skanowania (wprowadził je np. DB Schenker). Do rękawicy nakładanej przez pracownika magazynu dołączone jest małe i lekkie urządzenie skanujące. ProGlove umieszcza się na grzbiecie dłoni i aktywuje przez ściśnięcie kciuka i palca wskazującego. Po zeskanowaniu kodu kreskowego pracownik otrzymuje informację zwrotną w formie wizualnej, a także dźwięku i wibracji. Komunikacja wizualna z systemem zarządzania magazynem (np. ilość, lokalizacja następnego towaru) odbywa się za pomocą tabletu. W magazynie w Eching, DB Schenker realizuje dostawy części samochodowych dla producenta pojazdów. Usługi obejmują zarówno podstawowe funkcje magazynowania, w tym obsługę przesyłek przychodzących i wychodzących, jak i przechowywanie części samochodowych oraz zarządzanie pustymi opakowaniami. Część towarów jest przepakowywanych z opakowań jednorazowych do wielokrotnego użytku. ProGlove ma poprawić wydajność procesów (tradycyjne skanery pierścieniowe bywają trudne w użytkowaniu), pracownik może stale używać obydwu rąk, bez szukania i sięgania po skaner. To z kolei przekłada się na oszczędność czasu do 40 proc. w porównaniu do wykorzystywania zwykłych skanerów. – Informacja zwrotna od pracowników magazynu podczas testów urządzenia była pozytywna, dlatego jestem przekonany, że wykorzystanie ProGlove spowoduje wzrost wydajności w naszym magazynie w Eching. W najbliższym czasie planujemy wprowadzić urządzenie do kolejnych magazynów DB Schenker – wyjaśniał cel wprowadzania tego rozwiązania Tom Schmitt, Chief Commercial Officer & Member of the Board Contract Logistics, Schenker.
Sprawność do policzenia
Kluczowe walory sprawnej kompletacji to szybkość i dokładność. Specjaliści zalecają, aby do oceny jakości kompletacji wykorzystać któryś ze wskaźników służących ocenie magazynu. – Wśród powszechnie wykorzystywanych narzędzi pomocnych w ocenie pracy magazynu znajdują się kluczowe wskaźniki efektywności – KPI (Key Performance Indicators). Pozwalają one w prosty i transparentny sposób określić jakość procesów magazynowych, ich ekonomiczną kondycję czy wskazać obszary wymagające racjonalizacji – wyjaśniał w jednej z wypowiedzi Marek Wiązowski (Quantum Software). Wśród nich wymieniał średnią liczbę wydanych towarów w zamówieniu, pozwalającą określić, czy w obrębie magazynu przeważają zamówienia o dużej, czy małej liczbie pozycji. Ma to bezpośredni wpływ na czas realizacji zamówienia oraz liczbę skompletowanych zamówień w jednym dniu. Wskaźnik jest istotny przy kalkulacji kosztów realizacji zlecenia. Do jego obliczenia należy wykorzystać wzór: średnia liczba wydanych towarów w zamówieniu = liczba wydanych towarów / liczba realizowanych zamówień. Kolejnym wymienianym przez przedstawiciela Quantum Software wskaźnikiem jest średnia liczba towarów wydanych przez magazyniera (określa wydajność pracowników magazynu, większa liczba wydanych towarów na jednego magazyniera oznacza niższe koszty realizacji zamówień; wskaźnik pomaga określić optymalną liczbę pracowników, potrzebną do obsługi magazynu). Oblicza się go według wzoru: średnia liczba towarów wydanych przez magazyniera = liczba wydanych towarów / liczba magazynierów. Jest też wskaźnik określający poprawność zbiórki, oce niający jakość procesu zbiórki (najlepsze pod tym względem magazyny osiągają wartości powyżej 99,9%). Niski poziom tego KPI implikuje wzrost kosztów związanych z korektami i reklamacjami. Wskaźnik można obliczyć według wzoru: poprawność zbiórki = liczba poprawnie skompletowanych zamówień / suma skompletowanych zamówień.
Systemy wizyjne i głosowe ułatwiają czynności kompletacyjne (fot. MJ)
