Wyzwanie: nowy kanał sprzedaży i rosnące zamówienia
Firma działała już w branży motoryzacyjnej, ale postanowiła rozwinąć nowy kanał sprzedaży oparty na dropshippingu. To model, który pozwala na dużą skalę działania, ale tylko wtedy, gdy logistyka jest niezawodna. Problem w tym, że dotychczasowy sposób pracy oparty na ręcznym sortowaniu, pakowaniu i przekazywaniu paczek nie był w stanie sprostać zwiększonemu wolumenowi.
Potrzebne było szybkie i skuteczne rozwiązanie, które ograniczy udział pracowników w procesie i usprawni całą ścieżkę obsługi: od przyjęcia zamówienia do jego wysyłki.
Rozwiązanie: automatyczny system transportu wewnętrznego
Firma zdecydowała się na wdrożenie dwupoziomowego systemu transportowego, w którym kluczową rolę grają przenośniki taśmowe i rolkowe. Zostały one połączone z maszyną do pakowania i zintegrowane z systemem zarządzania magazynem (WMS).
Na każdym etapie system analizuje parametry paczek — ich wagę i wymiary, dzięki czemu na bieżąco kontroluje, co się dzieje z towarem. Dane trafiają automatycznie do systemu WMS, co daje pełny wgląd w przepływ przesyłek.
Jak działa ten system w praktyce?
- Produkty trafiają na przenośnik taśmowy.
- Kolejne odcinki transportują je przez stanowiska kontrolne.
- Na skrzyżowaniach znajdują się skanery ładunku – weryfikują wymiar, wagę i przekazują dane dalej.
- Produkty trafiają do maszyny pakującej, która automatycznie dobiera odpowiednie kartony.
- Gotowa paczka trafia bezpośrednio do strefy wysyłki.
Dzięki temu cały proces od kompletacji po nadanie paczki odbywa się w dużej mierze bez udziału pracownika. To ogromna oszczędność czasu, ale też ograniczenie ryzyka pomyłek.
Konkretne efekty wdrożenia
Efekty były widoczne niemal od razu. Oto co zmieniło się w codziennej pracy:
- Skrócenie czasu realizacji zamówień — system działa szybko i nie zwalnia nawet przy większym obciążeniu.
- Ograniczenie pracy ręcznej — mniejsza potrzeba angażowania pracowników w powtarzalne zadania.
- Precyzyjne pakowanie — dzięki automatycznemu dopasowaniu kartonów do wymiarów produktu.
- Redukcja błędów — system monitoruje każdą paczkę i eliminuje pomyłki przy etykietowaniu czy pakowaniu.
- Niższe koszty operacyjne — mniejsze zużycie materiałów opakowaniowych i niższe nakłady na zatrudnienie dodatkowych osób.
- Możliwość skalowania — system łatwo rozbudować o kolejne elementy, np. nowe linie pakujące czy kolejne przenośniki.
Gotowość na wzrost
Ważnym elementem całego rozwiązania była jego skalowalność. Firma wiedziała, że wolumen zamówień będzie rósł, dlatego od początku postawiono na system, który można w prosty sposób rozbudować. Nowe linie, maszyny czy dodatkowe punkty kontroli mogą być łatwo dołączone do istniejącej infrastruktury.
To inwestycja, która nie tylko rozwiązuje bieżący problem, ale daje firmie przewagę w dłuższej perspektywie. Dzięki automatyzacji nie musi martwić się o wydolność logistyki w gorących okresach sprzedażowych.
Wnioski? Automatyzacja to nie opcja – to konieczność
Wdrożenie automatycznego systemu transportowego pozwoliło firmie osiągnąć przewagę operacyjną. Kluczowym elementem całego rozwiązania okazały się niezawodne przenośniki, które pozwoliły zapanować nad logistyką i przyspieszyć cały proces.
Szukasz podobnych rozwiązań dla swojego magazynu? Zobacz, jak działają przenośniki magazynowe i jakie opcje daje automatyzacja transportu wewnątrz magazynu. Więcej informacji znajdziesz na stronie MPL Techma.
