Bezpieczeństwo jako konsekwencja decyzji W środowisku produkcyjnym większość zdarzeń niebezpiecznych nie wynika z awarii technologii. Wynika z jej niedopasowania do procesu. Z braku synchronizacji. Z nieprzewidywalnego przepływu materiałów. Z konieczności podejmowania decyzji „tu i teraz”. W takich warunkach nawet zaawansowane systemy bezpieczeństwa działają reaktywnie – ograniczają skutki, ale nie eliminują przyczyn. Dlatego coraz częściej mówi się, że bezpieczeństwo operacyjne nie zaczyna się na poziomie zabezpieczeń, lecz projektowania procesu i wyboru technologii. 25 miesięcy czy 12? Gdzie naprawdę gubi się czas Dane z platformy DBR77 Marketplace – polskiej platformy B2B do sourcingu projektów automatyzacyjnych, z siedzibą w Toruniu – pokazują skalę problemu w liczbach. Tradycyjny projekt robotyzacyjny trwa średnio 25 miesięcy od specyfikacji do optymalizacji. Ten sam projekt realizowany przez Marketplace zamyka się w 12 miesiącach, przy koszcie wynoszącym ok. 70% wartości tradycyjnego podejścia. Od chaosu do stabilności: case study z hali produkcyjnej Właśnie ten temat stał się osią prezentacji, którą Katarzyna Marszałkiewicz (DBR77) i Bogumił Zięba (Inovatica AGV) zaprezentowali podczas Warehouse Logistic Conference 2026 na targach Intralogistica. Dla uczestników konferencji był to jeden z najbardziej konkretnych przykładów – oparty nie na prognozach, lecz na realnym wdrożeniu w polskim zakładzie produkcyjnym. Ficomirrors Polska Sp. z o.o., zakład klasy Tier-1 z grupy Ficosa International, produkujący elementy do lusterek samochodowych, mierzył się z klasycznym wyzwaniem: ręczny transport palet, uzależnienie od dostępności operatorów i brak przewidywalności w przepływie materiałów. W branży automotive Tier-1 nie ma miejsca na„może”. Tu liczą się takt i ciągłość. Zatory logistyczne blokowały linie produkcyjne. Brak synchronizacji logistyki z rytmem produkcji seryjnej generował napięcia w przestrzeni współdzielonej przez ludzi i maszyny – co samo w sobie stanowiło rosnące ryzyko operacyjne. Decyzja o automatyzacji była naturalna. Mniej oczywisty był sposób jej podjęcia. Problem: decyzje podejmowane przy niepełnej informacji W wielu organizacjach proces wyboru technologii opiera się nadal na ograniczonej liczbie dostawców, relacjach biznesowych i ofertach trudnych do porównania. Każdy integrator przysyła brief w innym formacie. W praktyce oznacza to, że decyzja inwestycyjna Safety Manager | nr 1 | maj–czerwiec 2026 9 Gdzie znika czas? Analiza faz projektu pokazuje to jednoznacznie: Faza Czas tradyc. Czas Marketplace Koszt trad. Koszt Market. Specyfikacja 1 mies. 0 mies. 5% 1% Poszukiwanie technologii 6 mies. 2 mies. 15% 10% Decyzja 3 mies. 1 mies. 5% 2% Kontrakt 3 mies. 1 mies. 5% 2% Wdrożenie 6 mies. 5 mies. 60% 50% Optymalizacja 6 mies. 3 mies. 10% 5% RAZEM 25 mies. 12 mies. 100% 70% Największe straty leżą nie we wdrożeniu, lecz w specyfikacji, poszukiwaniu technologii, decyzji i kontrakcie. Łącznie tradycyjny model pochłania tu 13 miesięcy, Marketplace – 4 miesiące. „Najwięcej ryzyk operacyjnych nie powstaje w trakcie pracy systemu, lecz w momencie jego wyboru”.
RkJQdWJsaXNoZXIy MTMwMjc0Nw==